maintenance : まんがで気軽に経営用語

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2025年7月29日

予防保全

予防保全(Preventive Maintenance:PM)とは、故障や性能の低下発生前に対策を取って、故障や性能の低下が生じないようにすることを言います。文字通り、故障などの問題が発生しないように（予防）、メンテナンスしておく（保全）といったイメージです。
■予防保全と事後保全

この予防保全も事後保全と同じように、設備保全の方法として、古くからおこなわれた保全方法の一つだと言われています。簡単に言うと、壊れることを防ぐためにメンテナンスをするという事ですから当たり前と言えば当たり前ですよね。

そして、この予防保全は一定の周期でメンテナンスを計画する時間基準保全（ＴＢＭ）と、状態を監視して問題が発生しそうならばメンテナンスを行う状態基準保全（ＣＢＭ）に分けることができます。

■時間基準保全（TBM）と状態基準保全（CBM）の違い

時間基準保全は「稼働時間や使用回数」で判断して定期的にメンテナンスを行うといったイメージです。

例えば時間基準保全では、電球を使い始めてある程度の時間がたったら交換してしまいます。この他には、自動車のオイルなどは切れたりする前に半年や5000キロ走ったら交換するなどの一定の基準が定められています。

これは、予防保全の一種で、エンジンオイルで問題を起こしてエンジンが焼き付くようなことがないように時間基準保全の考え方を取っているのです。

これに対し、状態基準保全は「センサーや点検」により設備の劣化兆候を監視して、必要なときだけ対応します。

例えば、状態基準保全では、電球に切れる兆候が見えたら交換するといったイメージとなります。この他にオイルの例では、オイルの劣化状態をセンサーで監視し、劣化した時点で交換といったことも考えられます。

いずれにしても、故障や性能の低下が発生する前にメンテナンスを行うのがこの予防保全です。

■予防保全が有効な設備の例

予防保全は、止まると困る機械、そして、止めないために多少のコストをかけることが正当化されるような設備に有効です。

一例として、生産ラインの主要機械（突発停止が許されないもの）や、ビルの空調・電気設備、医療機器やインフラ設備（安全性が重要）等が挙げられます。

このような種類の設備はメンテナンスのために停止しているのを見聞きしたことがあると思います。その停止している時間はこわれてから直しているのではなく、殆どの場合は予防保全となっているはずです。

■予防保全は事後保全の上位互換か？

予防保全には次のようなメリットとデメリットがあります。そのため、メリットしか無いような夢の保全方法では無いのです。

予防保全のメリット	予防保全のデメリット
・故障を未然に防げるため安定稼働が実現できる	・定期メンテナンスのためコストが発生する
・突発停止や大規模故障を防止できる	・不必要な交換や作業が発生する可能性がある
・長期的な設備寿命の延長につながる	・作業計画・人員確保が必要

予防保全のポイントは多少のコストを掛けてでも壊れないようにしたほうが良いものに適するということです。

逆に言えば、壊れてから直すといった方法で問題が生じないなら事後保全のほうが総コストが安くなったりします。

電球の例が続いてしまっていますが、電球が切れても問題ない（設備も止まらないですし、安全上も特に問題なく、交換するコストも殆どかからない）ような設備は、切れたら交換するで十分に正当化されるのです。

このまんがでは、日ごろのメンテナンスが大切だと言っています。一言でいえば予防保全の大切さを訴えているのです。

予知保全

予知保全（predictive maintenance）とは、設備の劣化状態や性能の状態を基準として保全の時期を決定する方法です。具体的には、定期的に稼働状況を診断して、故障やトラブルの徴候を察知した上で保全活動を行うというアプローチです。

この考え方は予防保全の考え方に近いと思われますが、診断を行ったうえで必要ならば保全を行うという事から、予防保全の中でも、状態基準保全（ＣＢＭ）に該当します。

■予知保全と予防保全

予防保全のアプローチとして、一定の周期でメンテナンスを計画する時間基準保全（ＴＢＭ）と呼ばれるものがありますが、これは保全の周期を客観的に定めることが難しい事や、壊れてもない機械を保全と称して壊してしまう（いぢりこわし）事があると指摘されています。

このような問題を克服するために、機会の稼働状況を診断して問題が発生しそうであったら保全活動を行うとするアプローチが予知保全なのです。

そして、この「診断」というキーワードが示すように、保全を行うための時期や方法を決定するための診断技術の確立がカギとなります。

■予知保全を掘り下げると

予知保全は、機器の劣化状態に基づいてメンテナンスを行う「状態基準保全（CBM: Condition Based Maintenance）」の一種です。

これは、定期的な点検によって機械の状態を把握し、『トラブルの兆候があるときだけ』保全を行うアプローチです。

例えば、振動センサや温度センサなどを活用して異常値を検出し、必要に応じてメンテナンスを計画します。これにより、不要な分解作業を避けることができ、コストや故障リスクの低減につながります。

といろいろ書いてみましたが、予知保全のイメージとしては、壊れそうな兆候が出た時に、壊れる前に直せばいいじゃんという発想がもととなっています。

ソレができたら苦労はしないのですが、現在ではセンサー技術が進歩しているので、診断を行って壊れる兆候を見つけることができるのです。

現在ではIOT技術も進歩していますので、スマート保全ともいわれ、センサーで監視し続けることも可能となっています。そのため、予知保全のアプローチは導入しやすくなっているのです。

■まんがと予知保全

このまんがでは、機械のメンテナンスを行うエンジニアの人が、機械の診断に来た場面を書いてみました。どうやら今までは壊れていなかったり、壊れる徴候がなくてもメンテナンスを行っていたらしく、メンテナンスを行った事で壊してしまうような事もあったみたいです。

それに対して、機械を診断したうえでメンテナンスを行う現在の方式では、納得感もあり優れた方法であると言っています。

この、時期を決めて予防的に保全活動を行う予防保全ではなく、診断を行って壊れる兆候が現れた時に保全活動を行うのが予知保全なのです。

■予知保全の導入事例（簡易）

製造業ではモーターやコンプレッサーなどにセンサを設置し、異常音や振動、温度の変化から保全時期を判断するといった取り組みを行っています。

中小企業においても、IOTのパンフレットなどを見ると、そういったセンサーを機械に設置して予知保全を行っていますといった事例が載っていたりします。

特に上でもふれた通り2025年現在においてはIOTの技術は進歩しており、秋葉原で買ってきたようなセンサーを自分でDIY的に取り付けるといった事でも成果を上げています。

例えば、製造ラインの機器にセンサーを設置し、リアルタイムで事務所のPCで稼働状況を見られるようにしたり、何が故障の兆候化わからないので、機械の動き、音、振動、温度など考えられる故障の兆候が出たら異常値が出ると考えられるようなものを測定してデータを取っておくと言ったイメージです。

割と簡単なしくみかもしれませんが、人間でも体温やなんとなくの体調と言ったあやふやな幾つかの兆候で体調不良を測定するわけですから、測定し続けることに意味があったりします。

そして、このような保全活動を行うことで、突発的なダウンタイムを大幅に減少させることに成功しています。

このような事例は公的支援機関は大量に蓄積しており、パンフレットにしていたりもしますので

「IOT導入事例産業振興」

等といった検索キーワードで検索して、参考にしてみると良いです。（特に埼玉県の産業振興センターなど製造業が多い地域の事例が参考になったりしますよ）

なお、公的支援機関は基本的に無料で支援もしてくれますので、気になったら、お近くの商工会・商工会議所、各都道府県の産業振興センター（県によって名前が違いますが同じような組織があります）やよろず支援拠点などに電話をしてみると良いでしょう。

技術の進歩で数年前はできなかった、ちょっとした工夫が安くできるようになっています。そして、そのちょっとした工夫で大きな成果を挙げられる分野ですのでぜひ取り組んでみてください。

なお、もし本記事がきっかけになにかそういった実装をされたようなケースがあれば、コメント欄等で教えていただけると嬉しいです。

生産保全

生産保全（productive maintenance:PM）とは、設備の開発から廃棄までの一生涯にわたるコスト（ライフサイクルコスト（Life cycle cost:LCC）を引き下げて、企業の生産性を高める事を言います。

そして、この生産保全を達成するために、事後保全、予防保全、改良保全、保全予防を組み合わせて行うのです。
■生産保全は生産性アップのための保全活動
このように、どちらかというと、生産性を高めるための保全活動といったイメージとなりますので、上にあげたような事後保全、予防保全、改良保全、保全予防とは言葉の指し示すレベル感が違う感じとなります。

（事後保全などが具体的なレベル、生産保全はもっと抽象的なレベルといった感じです。）

■生産保全を更に発展させたTPMとの違い

この、生産保全をさらに進展させた、全員参加の生産保全という考え方もあり、こちらはTPM(Total Production Maintenance)と言います。

これは、生産保全の考え方をさらに進めて、現場の全員参加による保全活動を推進する考え方です。

例えば、単に設備のメンテナンスを専門部署が行うのではなく、オペレーター自身が日常点検や改善提案を行う点が特徴です。

つまり、生産保全が「考え方」だとすれば、TPMは「運用のスタイル」とも言えるでしょう。

このような活動を通じて、設備の突発故障を防ぎ、LCC（ライフサイクルコスト）の削減を実現していくのです。

■まんがでわかる生産保全の具体例

このまんがでは、保全活動の総コストを下げた具体的な活動があげられています。

ちなみに、3コマ目の男子生徒が言っている「レジの機械を定期的にメンテナンスする」とは予防保全を指しており、3コマ目の女子生徒の「什器のガラスを割れないように改良した」とは、改良保全もしくは保全予防の具体例です。

そして、4コマ目の「無人販売の看板ライトは切れたら取り替える」とは事後保全に該当します。

このように、最適な保全方法を組み合わせて設備の保全にかかる総コストを引き下げる方法を生産保全というのです。

■関連用語とまとめ

生産保全とは、設備の全ライフサイクルにわたる総コストを最適化するための考え方です。

その実現には、事後保全・予防保全・改良保全などをバランスよく組み合わせることが重要です。

さらに全員参加で推進するTPMという考え方もあり、現場レベルからの保全強化が進められています。

保全予防 | Maintenance Preventionとは？予防保全との違いと事例でわかる意味

保全予防（Maintenance Prevention:MP）とは、保全活動自体をしなくて済むような体制を目指すことを言います。メンテナンスなどの活動（保全）をしなくて済むようにする（予防）するといったイメージです。一言でいうとメンテナンスフリーを目指すことです。

予防保全と似た言葉ですがこちらは保全を予防する事が目的なので保全予防と呼ばれます。
■保全予防の例：保全活動を予防するのです

電球の例を考えてみます。電球が切れるといった問題を回避するために、電球が切れる前に取り換えることは予防保全です。（問題発生を予防する保全活動）

これに対してそもそも切れない電球を設置する事は保全予防です。（保全活動を予防する）

なんだかこの二つの言葉はややこしいですね。でも、「予防保全」も「保全予防」も言葉を分解して考えれば大丈夫だと思います。

すなわち予防的に保全活動を行う活動が予防保全、そもそもの保全活動自体を予防するのが保全予防といったわけです。

簡単に比較すると以下のとおりです

項目	保全予防	予防保全
目的	保全自体を不要にする ※保全を予防する	故障を未然に防ぐ
活動内容	メンテナンス不要な設計・部品選定	定期点検、定期交換
コスト感	導入時高いが、運用後安い	導入は安価だが、維持に費用がかかる
主な対象	新設計・設備導入時	既存設備・稼働中設備

■ 保全予防の実例と業界別の応用

保全予防は、製造業やインフラ、建設業など幅広い業種で活用されています。たとえば製造現場では、「グリスアップが不要なベアリング」や「メンテナンス不要のセンサー」などの導入です。

このような設備を導入することで、現場の負担軽減と（総）コスト削減を実現しています。

また、建設業界では「自己診断機能付きの構造材」や「防汚コーティングが施された外壁材」などが保全予防の一環といえます。これにより、点検や修繕の頻度を大幅に下げることができます。

このように、保全予防は単なる理想論ではなく、技術進化によって現実の選択肢となってきています。

なお、当然お察しのことと存じますが、こういった保全予防に効果的な設備は通常の設備よりも高くなります。

そのため、販売する側や導入したい側（往々にして決裁権を持つ上層部がイニシャルコストを嫌って導入したがらない）は保全活動に必要なコストや仮にダウンタイムが発生した場合のコストを見積もって、「総コストでやすくなりますよ」と訴求することが重要です。

そのような論の立て方をしないと、購入側の担当者やその上層部も説明責任がありますので「これは良いものですよ！」と自分たちの都合ではなく、導入側の都合で営業活動を行うことが求められます。
■ 保全予防と生産性の関係

保全予防を意識した設計や機器選定を行うことで、ダウンタイム（機械停止時間）をゼロに近づけることができます。

これにより「稼働率の向上」や「人的資源の最適化」といった経営的なメリットも得られます。

実際、多くの企業がTPM（Total Productive Maintenance）活動の中で、保全予防を長期的な戦略の一部として位置づけています。

製品選定の段階で「メンテナンスフリーかどうか」を検討することが、今後さらに重要になっていくでしょう。（とはいえ、ほんとうの意味でのメンテナンスフリーなんてありえないので、メンテナンス頻度が著しく下がるぐらいで考えておくことも重要です。）
■まんがで書いた予防保全の例

このまんがでは、決して切れることのない電球を売り込みに来ています。もし本当だったら、保全活動自体が不要となるためとても強力な予防保全ですよね。

このように、保全活動が不要になるようにすることを保全予防と言うのです。

■紛らわしい言葉との違い
「予防保全」は故障を防ぐための活動です。今回解説した「保全予防」はそもそも保全活動を発生させないように、設計段階から考えていく仕組みです。

つまり保全予防は治療自体発生しないように、強靭な体づくりをするようなイメージになるのです。

■よくある質問（FAQ）

Q1. 保全予防と予防保全はどちらが優れているのですか？

A1.考え方の違いであり、どちらが優れているかの優劣はつけられません。

保全予防は初期コストが高くなる反面、保全作業の手間が減るため、長期的にはコスト削減や安定稼働が期待できます。

一方、予防保全は既存設備に対しても導入できる汎用性があり、短期的には有効な手段です。現場の状況や予算、戦略に応じて使い分けることが重要です。

Q2. 保全予防はどんな設備に向いていますか？

A2. 主に新規導入する設備、または更新タイミングで選定する機器に向いています。

特に高稼働の生産ラインや、人手不足が課題となっている現場では、メンテナンス不要な設計は大きなメリットとなります。

Q3. メンテナンスフリーに完全にできるものなのでしょうか？

A3. 現実的には「完全なメンテナンスフリー」は存在しないと言ってよいでしょう。

重要なのは、「保全の頻度をどこまで減らせるか」「人的な介入が最小限で済むか」といった観点です。

Q4. コスト以外の利点を教えて下さい

A4. 2025年現在において人での確保は極めて重要な経営課題となっています。その「貴重な人手を保全活動に取られない」というのはとても強力な訴求ポイントになるでしょう。

合わせて読みたい関連用語
改良保全

生産管理

2012年6月8日

改良保全

改良保全（Corrective Maintenance:CM）とは、故障を未然に防ぐ・故障しても修理がしやすいように設備を改良する事を言います。

イメージとしては、切れにくい電球を開発するであったり、もし電球が切れてもすぐに交換できるように改良するであったりが考えられます。
■改良保全の狙い

この改良保全は今後の保全の手間を減らして保全にかかるコストを削減することを狙いにしています。

上の例を使うと、今までは通常の電球を使用していたのですが、長寿命のＬＥＤ電球に切り替えて、この保全にかかるコストの削減するといった事が考えられます。この長寿命の電球への切り替えは、保全コスト削減に寄与するので改良保全という事ができます。

■改良保全と予防保全の違い

保全をあらかじめ防ぐんだったら「予防保全」と同じじゃん。「改良保全」なんて新しい名前をつけること無いよねと思うかもしれませんが、この２つの保全活動は目的やタイミングが異なります。

いくつかの観点から簡単にまとめてみます。

目的

予防保全は、「故障を予防する」ことです。他方で、改良保全は「故障が発生しても、修理や交換gな簡単になるように改良すること」です

実施時期

予防保全は故障前に定期的に実施します。予防ですからある意味当然ですよね。他方で、改良保全は故障した際の反省などを踏まえ、恒久対応として改良します。

実施例

予防保全は、定期検査時に行うオイル交換です。これは、別に壊れたわけではないですが、壊れないようにオイル交換をしておくと言ったイメージです。

他方で、改良保全は部品自体を交換しやすい機構へ変更するイメージです。

このように、予防保全は現状を故障なく維持することを狙いとしておりますが、改良保全は今よりも良くするための改良策となっています。
■改良保全と事後保全

このように、改良というと、なかなかよさそうな考え方ですよね。

でも、この保全方法も必ず選択されるわけではありません。例えば、壊れた後に取り換えた方が結果として安上がりとなる場合については相変わらず事後保全の考え方が用いられます。

例えば、安く大量に事務用ボールペンを入手できるのであれば、インクの切れにくいボールペンに多額のコストをかけて改良するようなことはせず、インクが切れたら新しいのに取り替えるといった事が行われるのです。
■改良保全のメリットと注意点
ここまで、改良保全の違いを異なる保全活動を通して洗い出してきましたが、メリットと注意点についても整理します。

改良保全のメリットは

保全の手間が減る（点検・修理が容易になる）
故障リスクが減り、稼働率が向上
長期的には保全コストの削減

といった点が挙げられます。

しかし一方で、初期コストがかかるため、すべての設備に改良保全を適用するのは非現実的です。コストと効果を見極め、重点的な設備から改良するのが現実的な運用方法となってきます。

また、物事というのはバランスがありますので、特定の部分だけ改良しても上手くいかない事もあります。

いつも壊れる部分を改良したら、負荷がかかって壊れると致命的な部分が壊れてしまってといったことすら起こり得ますので。

■改良保全とまんがの例
このまんがでは、なんだかよく分からないモノが大きな音を立てています。これは電池が切れると音が出ると言っています。

そこで、エンジニアの人を呼んで改良を施したようです。行った改良はおそらく、電池が切れても音が出ないようにするであったり、電池を切れにくくするであったりする改良だと思います。

いずれにしても保全の手間を削減するための改良であるはずです。そして、このように、保全の手間を減らすために改良を施すことを改良保全と言うのですね。

事後保全

事後保全(Breakdown Maintenance:BM)とは、故障や性能の低下発生後に修理などの対応を行って、復旧する事を言います。文字通り、故障などの問題が発生した後（事後）に修理（保全）を行うといったイメージです。
■事後保全は最古の保全活動と言ったら言い過ぎですか？

この事後保全は設備保全の方法として、もっとも古くからおこなわれた保全方法の一つだと言われています。というか、この事後保全は壊れたら対応するといった事ですから、人類が道具を使い始めた頃にまでさかのぼれるかもしれませんね。

一歩進んだ考え方としては、計画的にメンテナンスを行い、故障が起こる前に対策を行う「予防保全」や、故障が起こりにくくなるように改良を行う「改良保全」、保全自体を行わないことを目指す「保全予防」、設備の導入から廃棄までのコストの最小化を目指す「生産保全」などの考え方があります。

しかし敢えてこの事後保全にとどまるといった選択肢もあり得ます。「え、故障なんて発生しない方がいいに決まってるよ。」と考える方もいらっしゃるとは思いますが、故障が発生してから修理した方が経済的な場合についてはこの事後保全が適用されます。
■あえての事後保全もありうる

例えば、みなさんの家の電球などはどうでしょうか？切れてから取り替えているのであれば事後保全を行っているという事ができます。

予防保全をやろうと思えば、使用時間がある程度たったらあらかじめ交換するといった方法を採ることもできますがそんなことをやっている人は少数派だと思います。

■事後保全が向いている設備の特徴は？

以下のような条件に当てはまる場合、事後保全のほうが有効になります。

壊れてもすぐに修理できる

すぐ直るなら壊れるまで使い潰したほうが合理的ですよね？

安全に関わるリスクが小さい

壊れたら怪我などにつながるなら予防保全などを徹底すべきですが、壊れても大勢に影響のない装置は壊れてから直せばいいです。

交換コストが低い

交換コストが安いなら、壊れるまで使ったほうが合理的です。

複数台が並列で動いている

たくさんある電球の一つぐらい切れても、速やかに交換すれば問題は少ないですよね？

■事後保全のメリットとデメリット

まとめると事後保全には以下のようなメリットとデメリットがあります。

メリット	デメリット
・追加費用がかからない	・故障時に生産停止のリスクがある
・使える限り使い切れる	・人的被害や安全リスクを伴う場合がある
	・突発修理のコストが高くなる場合がある

上記のようなメリットがあるので、シンプルな設備には事後保全が向いています。そして、デメリットが生じるような設備は事後保全方式を利用しないようにすればこのデメリットは克服できます。
■あらかじめ取り替える予防保全との違いは？

比較項目	事後保全	予防保全
メンテナンス時期	故障してから対応	故障する前に計画的に実施
コストの考え方	直す時だけ費用が発生	継続的にコストがかかる
リスク	故障時に機能停止の恐れあり	リスクを最小限にできる
向いている設備	単純でリスクが少ない設備	重要性が高い・複雑な設備

先ほどから予防保全と比較していましたので、比較表を作ってみました。どちらが片方の完全上位互換ではなく、一長一短があるので設備によって適切に選んでいくことが重要ですね。

もちろん人命にかかわるものであったり、取り返しのつかない損失を被る可能性がある場合については、この事後保全では全く不十分です。

家庭にあるモノの例では、ガス器具は壊れたら直すという事後保全の考え方でいると、火災につながる危険があります。それなのでちゃんと点検しないとダメですよね。

このまんがでは、なんだかよく分からないモノが大きな音を立てた挙句、爆発してしまいました。しかし、このモノが壊れたところで特に問題はないようで、4コマ目では壊れた後に電池を入れ替えています。

このように、問題が発生した後に対応を行う事を事後保全と言います。

関連用語
改良保全

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予防保全

■予防保全と事後保全

■時間基準保全（TBM）と状態基準保全（CBM）の違い

■予防保全が有効な設備の例

■予防保全は事後保全の上位互換か？

予知保全

■予知保全と予防保全

■予知保全を掘り下げると

■まんがと予知保全

■予知保全の導入事例（簡易）

生産保全

■生産保全は生産性アップのための保全活動

■生産保全を更に発展させたTPMとの違い

■まんがでわかる生産保全の具体例

■関連用語とまとめ

保全予防 | Maintenance Preventionとは？予防保全との違いと事例でわかる意味

■保全予防の例：保全活動を予防するのです

■ 保全予防の実例と業界別の応用

■ 保全予防と生産性の関係

■まんがで書いた予防保全の例

■紛らわしい言葉との違い

■よくある質問（FAQ）

■よくある質問（FAQ）

Q1. 保全予防と予防保全はどちらが優れているのですか？

Q2. 保全予防はどんな設備に向いていますか？

Q3. メンテナンスフリーに完全にできるものなのでしょうか？

Q4. コスト以外の利点を教えて下さい

改良保全

■改良保全の狙い

■改良保全と予防保全の違い

■改良保全と事後保全

■改良保全のメリットと注意点

■改良保全とまんがの例

事後保全

■事後保全は最古の保全活動と言ったら言い過ぎですか？

■あえての事後保全もありうる

■事後保全が向いている設備の特徴は？

■事後保全のメリットとデメリット

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