まんがで気軽に経済用語

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生産管理

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2013年6月6日

OEM生産

OEM生産_001
OEM生産とは、製造業が自社以外の(発注してきた先の)ブランド名を付けて販売されるような商品を製造することを言います。

OEM生産を行う側にとっては、工場の操業度の向上が狙えますし、発注して来た側のブランド力を使って販売することができますので販売数量も大きくなると考えられます。

また、OEM生産を依頼する側にとっても、自社で生産設備に投資しなくても済むため固定費の発生が抑えられます。(売れ行きが悪くなったときに過剰な生産設備を抱えているというリスクを回避できるという事です。)

一般的には、OEM生産を行う側は生産力に強みがあり、OEM生産を発注する側は販売力やブランド力に強みを持っているという事ができます。

生産に強い企業が生産活動を行い、販売に強い企業が販売活動を行うといった風に、タッグを組んで事業を行うといったイメージですね。(シナジーが狙えるという事です。)

さて、このOEM生産をどんどん推進していけば、自社は生産設備を一切持たない製造業といった形態の企業も生まれてきます(このような形態をファブレスと言います)。
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2013年5月2日

官能検査

官能検査_001
官能検査とは、人間の感覚を用いて行う検査の事を言います。官能評価とか、官能試験などと呼ばれることもあります。

(この官能という言葉は、人間の五感すなわち視覚、聴覚、味覚、臭覚、触覚を指しています。つまり五感で行う検査という意味なのですね。)

さて、「人間の感覚を用いた検査?なんか主観的で信頼性が劣るんじゃないの」と考えた方もいるかもしれません。

でも、美味しいお酒かどうかを測定器を持ってきて「この値が○○だからこのお酒は美味しい」とか、香水の品質管理を行う際に、「この数値が○○だからこの香水はいい香りだ」なんて言うのも少し違うような気がしますよね。

このように、人間の感覚で評価するようなモノ、例えば味や香りなどには非常に相性のいい検査方法であるという事ができます。

但し、やはり、上で挙げたような「人間の感覚を用いた検査?なんか主観的で信頼性が劣るんじゃないの」といった問題点はあります。

というのは、、人が検査するので体調や心理状態にも影響を受けてしまいます。また、外部の気温や湿度が異なっていたら同じものを検査しても違う結果が出てしまうかもしれません。

そのため、次のような対策を行って官能検査の精度を高める必要があるのです。
  • 見本の用意
ダメな例と、良い例を置いておけば、検査する際に比較することができるので検査精度が高まります。
  • 検査環境を一定に保つ
検査環境が日によって暑くなったり寒くなったりしたら検査結果もおかしくなりそうですよね。

また、夕方になると強烈な西日が差しこむ環境なんて言うのも検査には向いていないと思います。
  • 訓練
最後は訓練です。できるようになるまで訓練する。いわゆる精神論です!

と、精神論云々は冗談ですが、適切な教育訓練をOJToffJTで施すことは非常に重要なことですね。
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2013年4月27日

貸与図方式

貸与図方式_001
貸与図方式とは、組み立てメーカ側が最終的な製品の仕様を決定し、更にその製品に必要な部品も設計を行い、その設計図通りに部品メーカに部品を供給してもらうという方式を言います。

部品メーカに組み立てメーカが設計図を貸与して、その通りに製造してもらうというイメージです。

もちろん貸与なので、設計図は組み立てメーカ側が持つこととなります。

簡単に言うと、部品メーカは製造能力のみを提供するといったイメージですね。

例えば、『まんがで気軽に経営用語』が経営マンガケーキを企画したとします。その時、ケーキに乗せる飴細工のレシピや設計図を提供してその通りに作ってもらうようなケースになります。

この場合、部品メーカーは生産能力だけの供給ですよね。(部品メーカのアイディア等は得に反映されていませんよね。)

委託図方式承認図方式のように、自ら製造する部品の設計にはかかわらないという事ができますね。
 
関連用語
生産管理
2013年4月27日

委託図方式

委託図方式_001
委託図方式とは、製造業などで用いられる方式で、組み立てメーカが要求した仕様に基づいて、部品などを供給する側が細かい設計を行い生産・供給を行うという方式です。

但し、図面自体や設計に付随して発生した特許権は組み立てメーカ側が保有します。

これは、組み立てメーカ側が「設計費用を支払うから、○○という仕様を満たす部品を作ってよ。」といった風にするからです。お金を払って設計を委託するといったイメージなのですね。
さて、似たような考え方で承認図方式というものがあります。

コチラも、委託図方式と同様に組み立てメーカが要求した仕様に基づいて、部品などを供給する側が細かい設計を行い生産・供給を行うという方式です。

しかし、こちらの方式の場合、図面自体や特許権は部品メーカが持つといったイメージです。
設計図

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2013年4月26日

承認図方式

承認図方式_001
承認図方式とは、組み立てメーカ側が要求した仕様に基づいて、部品メーカ側が自ら設計・製造を行って部品を供給する方式の事を言います。図面は部品メーカ側が保有し、仮に要求仕様を満たすために新技術の開発を行い特許を取得したような場合は、特許も部品メーカ側が保有します。

この承認図方式を簡単に言うと、部品メーカが企画し製造した汎用品ではなく、○○に合う部品を作るという専用部品を作ってもらうといったイメージです。
  • 具体例
例えば、本ブログ『まんがで気軽に経営用語』が経営マンガケーキを企画したとします。このケーキは、飴細工をケーキの上に乗せています。

さて、この時、一つの方法としては、既に市場に存在している飴細工の中から、コンセプトに合いそうな飴細工を調達してくるような方式が考えられますよね。

でも、もう少しオリジナリティを出したい場合、「このケーキのコンセプトはこうだから、大きさが5センチで150円、○○ってイメージの飴細工を提供してよ。」といった依頼を部品メーカに行う事もできます。

こういった場合、部品メーカ側は言われた要件を満たしたうえで自分で工夫を行い飴細工を作ることとなります。(この際、画期的な方法を開発して特許を取ったとしたら、その特許は部品メーカのモノとなります。)

そして、部品メーカ側が作った飴細工を組み立てメーカ(今回は本ブログ『まんがで気軽に経営用語』ですね)が承認すれば、部品の供給がスタートされます。
  • 責任と利幅は?
このような承認図方式では、部品メーカ側が品質に対する責任を負ったりする必要がありますが、組み立てメーカが要求した仕様に基づいていれば、自由に設計を行う事ができます。

その為、比較的低コストで製造することが可能となる為、委託図方式や貸与図方式と比較して利幅が大きくなりやすい方式です。
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2013年3月12日

ゼロエミッション

ゼロエミッション_001
ゼロエミッションとは、自然界に対する人間社会の活動を由来とした排出をゼロとする仕組み(社会システム)の事を言います。英語ではzero emissionと表記します。

イメージとしては「廃棄物を再利用したり、再生可能エネルギーを活用したりして環境負荷をゼロとする。それも社会全体で」という感じの言葉です。

社会全体で考えて環境負荷をゼロにという考え方なので、特定の産業が廃棄物を出したとしても、別の産業がその廃棄物を活用して廃棄物がでなければOKとなる考え方です。

例えば、豆腐工場で「おから」を廃棄物として排出したとします。(個人的には「おから」が廃棄物って知ったとき、衝撃を受けました。)

但し、この「おから」をお菓子工場でクッキー生地に練りこむとか、牧場で家畜に与えるとかすれば豆腐工場からの「おから」は廃棄物になりません。

と言っても、社会全体で環境負荷ゼロは現実には非常に難しいので、企業単位とか工場単位でのゼロエミッションを目指し、環境にやさしいというイメージを販売促進に生かすといった事も行われています。

例えば、「ゼロエミッションの向上で作ったパン」とか「地球にやさしいゼロエミッション工場で作ったボールペン」といったイメージでの販売促進です。こういった広告って見たことありませんか?
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2013年2月27日

技術提携

技術提携_001
技術提携とは、複数の企業が集まり、一方が重要な技術を教える、相互に重要な技術を提供しあう、共同で新規技術を開発するといった事を行う提携関係のことを言います。

さて、新技術の共同研究や、相互に重要な技術を提供しあうといったケースは技術提携を結んだ企業相互のメリットが見えやすいです。(どちらも新しい技術の獲得を目指すわけですから。)

しかし、片方の企業が、その会社が持っている重要な技術を一方的に提供するといったケースがあります。(見返りとして技術の提供を受けないといったケースですね。)

この場合、技術を供与する側はどのようなメリットがあるのでしょうか?「一方的に技術を供与したら大損だよ」と思いませんか?
  • 技術供与の見返り
まず、技術を供与した事の見返りとして、お金で対価を受け取るといったケースが考えられます。技術を売るイメージですね。

または、供与先の企業との関係性を強化して他の部分で回収すると言った事も考えられます。(自社の製品を販売したり、優先的に物資の供給を受けるといった事です。)

これらは分かりやすいですが、他にも大きな狙いがある場合があります。それは、自社の技術を供与することによって、その技術でデファクトスタンダードを狙うといった事です。

関連用語
資本提携
業務提携 
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2013年1月18日

手待ち時間

手待ち時間_001
手待ち時間とは、仕事を行う際に、部品がなかったり、適切な指示がなかったりすることによって、発生する待ち時間のことを言います。

例えば、「おまんじゅう」を作っている工場で、何らかの手違いがあって中に入れる餡がなくなってしまったとします。

その場合、中に餡をつめる工程で働いている人はどうなるでしょうか?餡がなければ作業はできませんよね?

また、上長の監督の下でデータの集計を行う仕事を任せられている人がいたとします。そして、この人にはあまり裁量を持っておらず、適切な指示がないと作業が止まるような仕事だったとします。

この場合、この人のデータ集計作業が終わった時に、上長が席を外していたらどうでしょうか?

上長が戻ってくるまで仕事がストップしますよね?

このように何らかの利用によって仕事ができない時間を手待ち時間と言います。

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2013年1月14日

FA(ファクトリーオートメーション) | 工場が自動化されると費用構造が変わります

FA_001
FAとは(ファクトリーオートメーション)といい、工場内を自動化するという事です。英語ではfactory automationと表記します。

文字通りファクトリー(工場)をオートメーション(自動化)するというイメージです。
 
このように、自動で工場が生産活動を行ってくれたらとても良いですよね?原材料を投入して稼働させたら製品が出てくるような工場があったら生産活動も捗りそうです。そして、そういった夢を実現させたのがこのFAです。

■無人化すると

無人化すると、当然人件費(労務費)が圧縮できます。そのため、一見すると有利なように考えられます。

労務費はなんと言っても製造業においても大きな部分を占めていますので。

そして、この労務費を圧縮して生産性を高めるために製造業は、手工業から機械化を進めてきたという経緯があります。

この機械化の究極の姿がFA(ファクトリーオートメーション)であると言うことができるのです・

■勝手に実現されているわけではありません

もちろん、ベルトコンベアや旋盤がただ単においてあるだけで、工場が勝手に動くわけではありません。そのため、数値制御(NC)ができる工作機械などを用いて実現していっています。

数値制御と言っていますので勘のいい人は気が付いたかもしれませんが、このFAはコンピュータ技術と切っても離せない関係があります。というか、「FAとは、コンピュータ技術を用いて工場を自動化する事」と言われる事もあります。

■FA(ファクトリーオートメーション)は利点ばかりではない


さて、「こんなに素晴らしい技術ならすべての工場をFA化して、人間は遊んで暮らせばいいじゃないか?」と考える人もいると思います。(いなくても、いるとして話を進めます。)

でも、工場を自動化させるためには、一旦数値制御の情報をセットする必要があります。この意味で、結局は人件費はかかります。

また、そういった自動制御ができるような機械を導入すると減価償却費が多く発生するようになります。(単純に機械が高価であると考えてもOKです。)

そのため、FA(ファクトリーオートメーション)を実現させようとした場合は、装置産業のように固定費が非常に多くかかるといった費用構造となります。

このような費用構造の企業の場合、稼働率を維持することが重要となるため、仕事量の確保が生命線となります。

このことから、仕事量の減少などに対するリスクは増加します。




hiyoko
そう、忙しいのね…設定とか色々大変よねぇ…

onnanoko_bustup
どうしたの?今日はすごく長電話じゃない。

hiyoko
岐阜の実家の工場なんですが、すごい機械をたくさん入れて自動で製造できるようにしているんです。でも、高い機械だったから固定費が多くって、仕事の確保が大変なんですって。

onnanoko_bustup
あらあら、自動化も大変なのねぇ。機械が全部やってくれるなんて楽でいいわって思ってたけど。



■自動化するための仕事

また、FA(ファクトリーオートメーション)を実現するための設定等の仕事量は一定量必要となります。

そのため、小ロットの製造などの場合は、多能工を育成して手作業で製造した方が生産性が高くなると言ったことも生じます。

例えば、10個のモノを作るために、あちこちの設定を10時間かけて行うなら、手作業で8時間かけて作った方が安く、早くできるといった判断があり得るのです。

また、多量の製造であったとしても、手作業で製造した方が効率的という作業も多く存在しています。

そのため、そう簡単に人類が遊んで暮らせる未来は来ないということですね。

ただし、AI技術やIOT技術の進展によって、設定の工数が削減されてくれば、従来は手作業で製造した方が効率的だった領域でもFAの方が効率的になるといった事が起こってくるでしょう。


解説で出てきた用語・関連用語
固定費
固定費型ビジネス
生産管理
2012年12月16日

見える化

見える化_001
見える化とは、情報などを共有して問題点をみんなが見えるようにする事をいいます。見えている問題点ならば解決されやすいだろうという発想ですね。

この見える化は製造の現場では昔から行われてきた事です。例えば、トヨタの「あんどん方式」とか「かんばん方式」といった事例です。

「あんどん方式」とは、製造の現場で問題が発生した時に、「あんどん」が点灯して問題の発生を工場内に伝えることができるといった仕組みです。

また、「かんばん方式」とは、部品とその数量を「かんばん」に書いておき、製造の現場で回していくことでジャスト・イン・タイム生産(必要なものを必要なとき必要なだけ)といった無駄のない生産形態を実現することができます。

また、他の例えとしては、売上原価が膨れ上がってほとんど粗利益(売上総利益)が取れていないような企業があったとします。そのため、その企業はいつも赤字すれすれの状況でした。

このような問題点は、損益計算書を見れば誰でもわかるのですが、誰もがそういった財務諸表をワザワザ見るわけではありませんよね?

そのため、見える化として、例えば粗利益率が低くなったら照明の色が変わるとか、グラフを常に張り出しておくといった事をするような事が考えられます。

問題点を常に見せつけられているのならば、解決に向けて人は動くことが期待できるためです。

このように、「見える化」 とは製造の現場だけに限定されている考え方ではなく、企業全体に適用できる考え方なのです。
生産管理
2012年10月8日

コンセプトイン | 製品のコンセプト決定時から関与してパートナーシップの構築を狙います

コンセプトイン_001
コンセプトインとは、顧客の製品開発が始まる初期の段階(コンセプト設計段階)で自社製品の採用を働きかける営業活動の事を言います。

顧客のためとなる技術を提案して、製品開発におけるパートナー的な立場を目指します。

■提案力がものを言います 

この考え方はデザインインと同じ考え方ですが、デザインインよりもさらに上流の製品のコンセプトを決める段階から働きかけます。

例えば、薄くて非常に強い板を開発した会社があるとします。その会社が顧客の製品開発のコンセプト段階で「こんなに薄くて強い板があります」と働きかけることによって、その技術を前提とした「世界で一番薄い携帯電話」といった製品が開発されることとなりました。

このような、段階で働きかければ、自社の製品を使用してもらう確率は非常に高いものとなると考えられます。

なんと言っても、薄くて強い板材の利用が前提となって製品を開発するわけですから。

■パートナーシップを狙います

このコンセプトインは、その後のパートナーシップの構築を狙っています。そのため、積極的に相手企業の立場に立った提案をしていくこととなります。

このことが成功すれば、大きな利益が見込めます。なんと言っても、自社製品の採用が前提となって製品開発をしているわけですから。

しかし、そのようなメリットの大きな方法であるため、競合他社もコンセプトインを狙っています。

そのため、競争がとても激しい考え方となります。

また、十分な供給能力を持っていないとコンセプトインは成り立ちません。もちろん自社で供給するのではなく、特許権などを確保しつつライセンス生産を実施してもいいのですが、大きな企業と協業しようと考えた際には、そのあたりの構想も持っておく必要があります。

解説で出てきた用語・関連用語

キャンペーン記事:経営マンガマラソン      
生産管理
2012年10月7日

単能工 | 単一の工程を徹底して究めますが、多能工になることが求められがちです

単能工_001
単能工とは、単一工程の仕事のみを行う作業員のことを言います。単一の作業のみを行うため、仕事量が非常に多ければ、自分の担当業務に対して早く習熟することができるので効率的です。

この単能工とは、多能工に対する言葉で、多能工が複数の工程に習熟することに対して単一の工程に習熟することから単能工と名付けられています。

大量生産方式が発明された時代の工場で、一つの作業をずっと続ける人といったイメージです。

■単能工は習熟が速い

少品種多量生産といった生産形態を採る企業においては、一つの業務に早く、深く習熟することができるので、労働力としては非常に効率が良いとされています。

例えば、いろいろやってくださいと言われるよりも、最初はこの工程のここをやってくださいと言われた方が早く習熟することができると思います。

パン工場で働くときも、小麦粉をこねることやイースト菌の発酵工程、オーブンの工程などを一人で兼ねようとした場合には、なかなか仕事を覚えるまで時間がかかってしまいます。

そのため、短期間のアルバイトさんなどで雇った場合は、仕事を覚えるだけで雇用期間が終わってしまったりします。

これに対して、単一工程をひたすら反復する単能工であれば、習熟が速いため(一日中同じことをやっていたら相当なスピードで上達しますよね?)すぐに戦力化することが可能です。

このことから、短期的な生産量の増大などに対応することができる働き方であると言えます。

また、その工程のプロ中のプロになりますので非常に高い生産効率を達成することも可能となります。



onnanoko_bustup
あたたたたたたたー!

neko
でた、オーナーさんの鬼陳列。鬼のようなスピードで陳列するので、その手の動きが常人には見えないとされている。古代中国の…

hiyoko
あら、バトルマンガの解説ごっこ?

neko
そうなんですよーいますよね最初は主人公のライバル枠だったけど、いつの間にか戦力外になって解説役になっているキャラが。で、どうしてオーナーさんは陳列が速いんですか?

onnanoko_bustup
修行していたお店で、陳列ばっかり〇年やったのよ。陳列専門の単能工だったわ。逆に陳列しかやっていなかったから、今のお店の経営には苦労しているけどね。

■単能工のデメリットと、多能工化の流れ

但し、この単能工として働いてもらうと、どうしてもほかの工程の事に目が行きにくくなって、工程の流れを意識せずに自分の作業に没頭してしまって、作りすぎてしまうといった無駄が生じてしいます。

また、人間はどうしても飽きが出てしまうため、モチベーションを維持し続けるのが難しいともされています。

とはいえ、単能工が悪いわけではなく、別に上下があるわけではありません。

しかし、企業側からすると、従業員が多能工化すると働いてもらいやすくなることから、単能工ではなく多能工になってもらうような流れができています。


解説で出てきた用語・関連用語
少品種多量生産
多能工

キャンペーン記事:経営マンガマラソン   
生産管理
2012年8月24日

消費者危険

消費者危険_001
消費者危険とは、抜き取り検査を行った際、不合格とすべきロットを合格としてしまう確率の事を言います。この危険は第2種の誤りともいいます。

この消費者危険という言葉は、不合格とすべきロットを合格にする→本来売ることができないものを売ってしまう→消費者側に不利になる→消費者危険といった風に考えていただければ覚えやすいと思います。(もっとも、そんな良くないロットの製品を販売したら生産者側の方こそ大変なことになりそうですが、そこは気にしないようです。)

これに対して、逆に抜き取り検査を行った際、合格とすべきロットを不合格としてしまう確率を生産者危険と言います。こちらは第1種の誤りと言います。

抜き取り検査の場合、抜き取ったモノの不良率からロット全体の不良率を推定します。そのため、タマタマ抜き取ったモノの良品率が高かった場合にこの消費者危険が発生します。

例えば、一万個中10個不良品ならば合格とできる製品があったとします。(0.1%の不良率なら合格)そして、今回全体の中から千個抜き取って検査をするとします。

抜き取った千個中1個が不良品だった場合(0.1%の不良率)このロット全体は合格になります。

しかし、本当はロット全体の不良品は今回抜き出した以外にもあり全体で20個あったとします。(一万個中20個の不良品:0.2%の不良率)このようにこのロットは、本来ならば不合格とすべきロットだったとします。

※正確には、単純にこの様な判断を行ってはダメですが、解説の便宜上このような例にしています。参考:OC曲線

この場合、本来は不合格であるロットを合格にしてしまったわけですから消費者にとって不利ですよね?それなので消費者危険というのです。(消費者にとっての危険)

この消費者危険はβという記号を用いて表します。そして、本当は不合格であるモノをぼんやりしていて合格としてしまうという事から「ぼんやり者の間違い」と呼びます。β→Bでぼんやり者といった感じです。
生産管理
2012年8月24日

生産者危険

生産者危険_001
生産者危険とは、抜き取り検査を行った際に合格とすべきロットを不合格としてしまう確率のことを言います。この危険は第1種の誤りともいいます。

この生産者危険という言葉は、合格とすべきロットを不合格にする→本来売ることができるものを売れなくする→生産者側に不利になる→生産者危険といった風に考えていただければ覚えやすいと思います。

これに対して、逆に抜き取り検査を行った際、不合格とすべきロットを合格としてしまう確率を消費者危険と言います。こちらは第2種の誤りと言います。

抜き取り検査の場合、抜き取ったモノの不良率からロット全体の不良率を推定します。そのため、タマタマ抜き取ったモノの不良率が高かった場合にこの生産者危険が発生します。

例えば、一万個中10個不良品ならば合格とできる製品があったとします。(0.1%の不良率なら合格)そして、今回全体の中から千個抜き取って検査をするとします。

抜き取った千個中2個が不良品だった場合(0.2%の不良率)このロット全体は不合格になります。

しかし、本当はロット全体の不良品は今回抜き出した2個だけで(一万個中2個の不良品:0.02%の不良率)、本来ならば合格させるべきロットだったとします。

この場合、本来は合格であるロットを不合格にしてしまったわけですから生産者にとって不利ですよね?それなので生産者危険というのです。(生産者にとっての危険)

※正確には、単純にこの様な判断を行ってはダメですが、解説の便宜上このような例にしています。参考:OC曲線

この生産者危険はαという記号を用いて表します。そして、本当は合格であるモノをあわてて不合格としてしまうという事から「あわて者の危険」と呼びます。α→Aであわて者といった感じです。
生産管理
2012年8月23日

OC曲線

OC曲線_001
OC曲線(Operating Characteristic Curve)とは、抜き取り検査の際にロット毎の品質と、そのロットが合格する確率の関係性を示す曲線の事です。検査特性曲線とも言います。
 
抜き取り検査を行う場合、その検査を行う元となる母集団の実際の状況は抜き取ったモノの状態から推定するしかありません。

この抜き取ったモノから推定するという意味は次の通りです。

例えば、ある製品を1000個作ったとします。そのうち、10個が不良品であったとします。(不良率1%ですね)この時、10個を抜き出して検査したら、不良品はいくつ混ざるでしょうか?

可能性としては0個から10個全てのパターンが考えられます。

つまり、タマタマ不良品は0個かもしれないし、タマタマ10個全てが不良品である場合もあるという事です。ただ、それでも不良率が1%なので10個全てが不良品である可能性は非常に低くなります。

このケースでは、不良品が0個の可能性は90.39%、不良品が1個の可能性は9.21%、不良品が10個全てである可能性は0.00000000000000000000038%となります。(直感的に全部不良品にはならないと感じたとおりの確率ですね。)

それでも、この母集団から10個を抜き出して検査を行った際、2個以上の不良品が混入する可能性は0.39%ほどあります。(不良品が0個、1個でない確率ですね。)

このことから、抜き取り検査の場合、合格とすべきロットを不合格にする可能性(生産者危険)もあるし、不合格とすべきロットを合格としてしまう可能性(消費者危険)もある事がわかります。

そして、この関係性を図で表したのがOC曲線です。

このOC曲線は、縦軸には検査に合格する確率を、横軸には母集団の不良率を取って曲線を描きます。
OC曲線例
この図は1000個の母集団から10個を抜き出し、不良品が1つ以下であったら合格(不良率10%以下なら合格)する試験を行う場合を想定して作成しています。

この図から読み取れることは、1000個の母集団から10個を抜き出す場合、不良率が1%のロットがこの検査に合格する可能性は99.61%、不良率5%のロットがこの検査に合格する可能性は91.47%、不良率10%のロットがこの検査に合格する可能性は73.63%あるという事です。不良率30%のロットになると合格率はさらに下がり、14.79%となります。

どうでしょうか?不良率30%のロットであっても、14.79%の確率で検査を合格するとは非常に恐ろしい感じがしますよね?

これは検査する個数が10個だけなのでこのような結果が出ています。検査する個数を増やせばもっと、検査の精度は上がってきます。

例えば、検査数を20個に増やせば不良率30%のロットがこの検査に検査を合格する可能性は3.41%に下がります。

このまんがでは抜き取り検査を行っていたロットの製品に不良があり、メーカーに対して問い合わせを行っているようです。

このように、抜き取り検査の場合には不合格としなければならないロットが合格として市場に出回ってしまう事があるのです。
生産管理
2012年8月14日

非破壊検査

非破壊検査_001
非破壊検査とは、検査する対象物の商品価値を損なわないような検査の事を言います。

例えば、缶詰工場で検査をする人が缶詰を小さなハンマーでたたいて音を聴いている光景を思い浮かべてください。この検査の場合、検査を行う人は音によって異常を検知することができます。

ただ、この検査を行ったとしても、缶詰は壊れたり商品価値を損なわれていないですよね?

このように、検査する対象物の商品価値を損なわないような検査を非破壊検査と言います。そして、このような検査の性質から、全数検査に用いることも可能です。

例えば、上の缶詰工場で検査する人がハンマーで叩いた缶詰であっても全く問題ないですよね?

でも、缶詰の品質を調べるために開封して薬品を混ぜたような缶詰はいらないですよね。こちらのように、商品価値を損なってしまうような検査を破壊検査と言います。

このまんがでは、タマゴの非破壊検査を行おうとしています。タマゴの破壊検査は、タマゴを割って中身を検査するようなイメージとなります。

これに対して非破壊検査はタマゴを割らずに検査するといったイメージです。

もっとも、このまんがでは最後のコマでタマゴが孵化してしまっている様子が描かれていますので、失敗してしまったという事ができると思います。
生産管理
2012年8月13日

破壊検査

破壊検査_001
破壊検査とは文字通り、破壊(商品価値を損なう事を許容)して検査を行う手法です。

これは例えば、キャベツに含まれる有害物質の量を調べるために、キャベツをバラバラにすりつぶして検査するであったり、建築材料の強度を調べるために、壊れるまで力をかけ続けるといった検査方法です。

また、検査対象物を破壊するわけではないのですが、ジュースに薬品を混ぜて検査するといった事も破壊検査に該当します。(薬品を混ぜてしまうと飲めなくなりますからね。)
 
この破壊検査は文字通り、破壊(商品価値を損なう)ことを前提とするので、もちろん商品価値はなくなってしまいます。(有害物質の量を調べるためにバラバラにすりつぶしたキャベツを好き好んで欲しがる人はいませんよね?)

そのため、この破壊検査は全数検査には向いていません。というか、売り物全てを壊して検査するなどという事は通常ありえない事です。そのため、破壊検査を行う場合は、抜き取り検査を行う事が前提となります。

上のキャベツの例では、一部のキャベツをサンプルとして抜き出し、全体の有害物質の混入量を推定するわけです。

このまんがでは野菜の成分検査を依頼しています。そして、野菜の成分を検査する場合には野菜をバラバラにしての検査となると言っています。

この検査は破壊検査であるという事ができます。そして、破壊検査に使った野菜がもったいないと言われていることから、破壊検査を行った野菜には商品価値がなくなるという事ができます。 

関連用語
非破壊検査
生産管理
2012年8月13日

予知保全

予知保全_001
予知保全(predictive maintenance)とは、設備の劣化状態や性能の状態を基準として保全の時期を決定する方法です。具体的には、定期的に稼働状況を診断して、故障やトラブルの徴候を察知した上で保全活動を行うというアプローチです。

この考え方は予防保全の考え方に近いと思われますが、診断を行ったうえで必要ならば保全を行うという事から、予防保全の中でも、状態基準保全(CBM)に該当します。

予防保全のアプローチとして、一定の周期でメンテナンスを計画する時間基準保全(TBM)と呼ばれるものがありますが、これは保全の周期を客観的に定めることが難しい事や、壊れてもない機械を保全と称して壊してしまう(いぢりこわし)事があると指摘されています。

このような問題を克服するために、機会の稼働状況を診断して問題が発生しそうであったら保全活動を行うとするアプローチが予知保全なのです。

そして、この「診断」というキーワードが示すように、保全を行うための時期や方法を決定するための診断技術の確立がカギとなります。

このまんがでは、機械のメンテナンスを行うエンジニアの人が、機械の診断に来ています。どうやら今までは壊れていなかったり、壊れる徴候がなくてもメンテナンスを行っていたらしく、メンテナンスを行った事で壊してしまうような事もあったみたいです。

それに対して、機械を診断したうえでメンテナンスを行う現在の方式では、納得感もあり優れた方法であると言っています。 

関連用語
生産管理
2012年7月21日

デザインイン

デザインイン_001
デザインインとは、部品メーカなどが製品の仕様が決定する前の段階において、自社製品を使ってもらうように働きかける営業活動のことを言います。

製品メーカ側としては、開発の早い段階で部品メーカーなどに参画してもらうことによって、開発作業全体の効率化や開発期間の短縮といった効果が得られます。

これに対し、開発に参画する部品メーカー側としては、部品自体を作りやすくすることや、自社の部品を組み込むことによる価格競争の回避といった利点があります。また、自社の部品を採用してもらう可能性も高くなります。(これは当たりまえですよね。)

部品メーカー側にもメリットが多いデザインインですが、これを実現するためには通常の営業力に加え、一緒に開発に参加する技術力や提案力が必要となってきます。

また、当然の事ですが開発段階の情報を漏らさないといった事も必要となってきます。

このまんがでは、部品メーカの人が新製品開発の噂を聞きつけて営業にやってきました。首尾よく、開発に加われれば、自社の部品を採用してもらう事が期待できます。

関連用語:コンセプトイン
生産管理
2012年6月25日

抜き取り検査

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抜き取り検査(sampling inspection)とは製品や部品の集まりの中から一定数を抜き取って検査を行い、不良個数が合格範囲内であれば合格とする検査方法です。

どれだけの数量を検査して合格・不合格を算定するかについては、統計的な手法を用いて決定します。

ここで、注意しなければならないのは、抜き取り検査に合格したからと言って、そのロットすべてのモノが合格品であると保証できないという事です。

合格とすべきロットを不合格としてしまう危険を生産者危険、不合格とすべきロットを合格としてしまう危険を消費者危険と言います。

すべてのモノが合格品であると言いたいのであれば(不合格品が一つでも混入した場合、命に係わる事故が起こる可能性があるような場合)全数検査を行うしかありません。

この抜き取り検査は全数検査に対して一部分しか検査しないので、検査の費用が少なくて済むという利点があります。また、壊さないと検査ができないようなモノ(破壊検査が必要なモノ)については、全数検査を実施することは不可能であるため、抜き取り検査を実施するしかありません。

例えば、電球の寿命を検査したいとします。合格するまで点灯するといった検査を全部に対して行ったら、売るものが無くなってしまいますよね?また、ヒューズのように切れる事によって、効果を発揮するような製品も全数検査を行ってしまうと売るものが無くなってしまいます。

これ以外では、ネジとかビスなどの安くて多量にあるものを全数検査したらコスト的に割が合わなくなります。

しかし、上でもあげているように、命にかかわるような重要な部品は全数検査を行う必要があると考えられます。例えば、飛行機のエンジンについては、検査しても壊れないですし非常に重要な部品なので全数検査が行われると考えることができます。

このまんがでは、全体をチェックする余裕がないので、一部分だけチェックして判断しようとしています。一部分だけ抜き取って判断するといったイメージですね。
生産管理
2012年6月10日

生産保全

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生産保全(productive maintenance:PM)とは、設備の開発から廃棄までの一生涯にわたるコスト(ライフサイクルコスト(Life cycle cost:LCC)を引き下げて、企業の生産性を高める事を言います。

そして、この生産保全を達成するために、事後保全予防保全改良保全保全予防を組み合わせて行うのです。

このように、どちらかというと、生産性を高めるための保全活動といったイメージとなりますので、上にあげたような事後保全、予防保全、改良保全、保全予防とは言葉の指し示すレベル感が違う感じとなります。(事後保全などが具体的なレベル、生産保全はもっと抽象的なレベルといった感じです。)

この、生産保全をさらに進展させた、全員参加の生産保全という考え方もあり、こちらはTPM(Total Production Maintenance)と言います。

このまんがでは、保全活動の総コストを下げた具体的な活動があげられています。ちなみに、3コマ目の男子生徒が言っている「レジの機械を定期的にメンテナンスする」とは予防保全を指しており、3コマ目の女子生徒の「什器のガラスを割れないように改良した」とは、改良保全もしくは保全予防の具体例です。

そして、4コマ目の「無人販売の看板ライトは切れたら取り替える」とは事後保全に該当します。

このように、最適な保全方法を組み合わせて設備の保全にかかる総コストを引き下げる方法を生産保全というのです。 

関連用語
予知保全 
生産管理
2012年6月9日

保全予防

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保全予防(Maintenance Prevention:MP)とは、保全活動自体をしなくて済むような体制を目指すことを言います。メンテナンスなどの活動(保全)をしなくて済むようにする(予防)するといったイメージです。一言でいうとメンテナンスフリーを目指すことです。

予防保全と似た言葉ですがこちらは保全を予防する事が目的なので保全予防と呼ばれます。

電球の例を考えてみます。電球が切れるといった問題を回避するために、電球が切れる前に取り換えることは予防保全です。(問題発生を予防する保全活動)

これに対してそもそも切れない電球を設置する事は保全予防です。(保全活動を予防する)

なんだかこの二つの言葉はややこしいですね。でも、「予防保全」も「保全予防」も言葉を分解して考えれば大丈夫だと思います。

すなわち予防的に保全活動を行う活動が予防保全、そもそもの保全活動自体を予防するのが保全予防といったわけです。
 
このまんがでは、決して切れることのない電球を売り込みに来ています。このように、保全活動が不要になるようにすることを保全予防と言います。

関連用語
予知保全 
生産管理
2012年6月8日

改良保全

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改良保全(Corrective Maintenance:CM)とは、故障を未然に防ぐ・故障しても修理がしやすいように設備を改良する事を言います。

イメージとしては、切れにくい電球を開発するであったり、もし電球が切れてもすぐに交換できるように改良するであったりが考えられます。

この改良保全は今後の保全の手間を減らして保全にかかるコストを削減することを狙いにしています。上の例を使うと、今までは通常の電球を使用していたのですが、長寿命のLED電球に切り替えて、この保全にかかるコストの削減するといった事が考えられます。この長寿命の電球への切り替えは、保全コスト削減に寄与するので改良保全という事ができます。

なかなかよさそうな考え方ですよね。でも、この保全方法も必ず選択されるわけではありません。例えば、壊れた後に取り換えた方が結果として安上がりとなる場合については相変わらず事後保全の考え方が用いられます。

例えば、安く大量に事務用ボールペンを入手できるのであれば、インクの切れにくいボールペンに多額のコストをかけて改良するようなことはせず、インクが切れたら新しいのに取り替えるといった事が行われるのです。

このまんがでは、なんだかよく分からないモノが大きな音を立てています。これは電池が切れると音が出ると言っています。

そこで、エンジニアの人を呼んで改良を施したようです。行った改良はおそらく、電池が切れても音が出ないようにするであったり、電池を切れにくくするであったりする改良だと思います。いずれにしても保全の手間を削減するための改良であるはずです。そして、このように、保全の手間を減らすために改良を施すことを改良保全と言うのです。
生産管理
2012年6月7日

予防保全

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予防保全(Preventive Maintenance:PM)とは、故障や性能の低下発生前に対策を取って、故障や性能の低下が生じないようにすることを言います。文字通り、故障などの問題が発生しないように(予防)、メンテナンスしておく(保全)といったイメージです。

この予防保全も事後保全と同じように、設備保全の方法として、古くからおこなわれた保全方法の一つだと言われています。簡単に言うと、壊れることを防ぐためにメンテナンスをするという事ですから当たり前と言えば当たり前ですよね。

そして、この予防保全は一定の周期でメンテナンスを計画する時間基準保全(TBM)と、状態を監視して問題が発生しそうならばメンテナンスを行う状態基準保全(CBM)に分けることができます。

例えば時間基準保全では、電球を使い始めてある程度の時間がたったら交換してしまいます。これに対して状態基準保全では、電球に切れる兆候が見えたら交換するといったイメージとなります。

いずれにしても、故障や性能の低下が発生する前にメンテナンスを行うのがこの予防保全です。

このまんがでは、日ごろのメンテナンスが大切だと言っています。一言でいえば予防保全の大切さを訴えているのです。

関連用語
予知保全 
生産管理
2012年6月6日

事後保全

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事後保全(Breakdown Maintenance:BM)とは、故障や性能の低下発生後に修理などの対応を行って、復旧する事を言います。文字通り、故障などの問題が発生した後(事後)に修理(保全)を行うといったイメージです。

この事後保全は設備保全の方法として、もっとも古くからおこなわれた保全方法の一つだと言われています。というか、この事後保全は壊れたら対応するといった事ですから、人類が道具を使い始めた頃にまでさかのぼれるかもしれませんね。

一歩進んだ考え方としては、計画的にメンテナンスを行い、故障が起こる前に対策を行う「予防保全」や、故障が起こりにくくなるように改良を行う「改良保全」、保全自体を行わないことを目指す「保全予防」、設備の導入から廃棄までのコストの最小化を目指す「生産保全」などの考え方があります。

しかし敢えてこの事後保全にとどまるといった選択肢もあり得ます。「え、故障なんて発生しない方がいいに決まってるよ。」と考える方もいらっしゃるとは思いますが、故障が発生してから修理した方が経済的な場合についてはこの事後保全が適用されます。

例えば、みなさんの家の電球などはどうでしょうか?切れてから取り替えているのであれば事後保全を行っているという事ができます。

予防保全をやろうと思えば、使用時間がある程度たったらあらかじめ交換するといった方法を採ることもできますがそんなことをやっている人は少数派だと思います。

もちろん人命にかかわるものであったり、取り返しのつかない損失を被る可能性がある場合については、この事後保全では全く不十分です。

家庭にあるモノの例では、ガス器具は壊れたら直すという事後保全の考え方でいると、火災につながる危険があります。それなのでちゃんと点検しないとダメですよね。

このまんがでは、なんだかよく分からないモノが大きな音を立てた挙句、爆発してしまいました。しかし、このモノが壊れたところで特に問題はないようで、4コマ目では壊れた後に電池を入れ替えています。

このように、問題が発生した後に対応を行う事を事後保全と言います。 

関連用語
生産管理
2012年3月14日

移動作業式コンベア方式

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移動作業式コンベア方式とは、製品がベルトコンベア上を移動し、作業者もある程度の範囲を同時に移動して作業を行う方式です。簡単に言うと、人も動くしモノも動くようなイメージです。作業が終了した後は作業者は元の位置に戻って次の加工を行います。

例としてはパン工場で、ラインが動き続けているイメージを持っていただければと思います。パンダの顔をしたパンを作るといったちょっと複雑な加工をおこないます。その場合時間がかかるため、加工はラインと同じ速さで動きながら行います。

一通り加工作業が終わったら、元の場所に戻って次の生地が来るのを待つといったイメージとなります。

このまんがでは、男子生徒がバイトでこの移動作業式コンベア方式を採用している工場にバイトに行ったと言っています。そこでは、作っては最初の位置に、作っては最初の位置にという風に作業をしたと言っています。
生産管理
2012年3月13日

制止作業式コンベア方式

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制止作業式コンベア方式とは、製品がベルトコンベア上を移動し、作業者はその場にとどまって作業を行う方式です。簡単に言うと、人は動かずモノがやってくるようないわゆる普通の工場のイメージとなります。

例としては、パン工場を思い浮かべていただけばと思います。このパン工場では各工程に担当者がいて、その工程に仕掛品が来た段階で決められた加工を行い次に流すイメージです。

例えば、粉を練ってパン生地にする人、パン生地をパンの大きさに加工する人など、自分は動かずにモノが自分の前に来るイメージとなっています。

このまんがでは回転ずし屋さんに行っています。回転ずしを見ていた時に以前やっていた工場のバイトを思い出したようです。

回転ずしも、モノが自分の前に流れてくるという事で思い出したのかもしれませんね。 
生産管理
2012年3月8日

混合品種ライン生産方式

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混合品種ライン生産方式とは生産の作業手順がほぼ同じ複数の品種を一緒に連続的に生産する方式です。

この方式はライン切替生産方式とは異なり、時間によって生産するものを切り替えるのではなくいろいろなものを一緒に作っていくイメージです。

例としては、アンパンとジャムパンとクリームパンを一緒にライン上で流すようなイメージとなります。作業手順がほぼ同じ品種を一緒に生産することが混合品種ライン生産方式を採る条件となります。

逆に作業手順が全然違うものを同じラインで流したら大変なことになります。例えば、ジャムパンと大福とおにぎりを同じラインで流したら大混乱を起こしそうですよね。ジャムパンの中におにぎりのシャケが入っていたりしたら美味しくなさそうですし、大クレームです。

こういった生産方式は多品種少量生産を実現するための工夫の一つです。ある程度の生産量を確保し、規模の経済の効果を持たせることも狙いの一つです。

このまんがでは「粒あん」のおまんじゅうと「こしあん」のおまんじゅうを同じラインで、特に時間での切り替えも行わずに製造すると言っています。

混合品種ライン生産方式とはこんな感じのイメージになります。
生産管理
2012年3月6日

ライン切替生産方式

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ライン切替生産方式とは単一のラインで、複数の品種を生産するための工夫の一つです。これは時間でラインを分けようという発想で、ある一定の時間が到来したときに生産する品種を切り替えます。

このライン切替生産方式は混合品種ライン生産方式とは異なり、生産を行う期間をいくつかの期間に分割してその期間内ではあたかも専用ライン(単一品種ライン生産方式)であるような動きをします。しかし、ある時間が到来した際には次の物品の製造を開始します。

こういった生産方式は多品種少量生産を実現するための工夫の一つで、ロット生産方式と親和性の高い生産方式です。

このまんがでは「粒あん」のおまんじゅうと「こしあん」のおまんじゅうをライン切替生産方式で製造しようとしています。このまんがの例の通り、時間で切り分けを行って製造活動を行うため、複数の物品の製造が可能となります。
生産管理
2012年3月3日

単一品種ライン生産方式

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単一品種ライン生産方式とは、あらかじめ作ってある専用ラインを用い、長期間にわたって単一品種を生産する方式の事です。段取り替えが必要ではないため、効率的な生産を行うことができます。

これは、パン工場などでひたすらアンパンのみを作るようなイメージを持っていいただければ、イメージしやすいと思います。アンパン専用ラインがあり、そこを流れてくるのはアンパンのみという工場です。

この工場はアンパンを作る分には非常に効率のいい生産を実現することが可能となります。何しろアンパンだけを作っているわけですから。

こういった生産方式は少品種多量生産を行う工場に向いていると言われています。

このまんがでは、男子生徒の作業する製造ラインは単一品種のみを作ると言っています。その結果、非常に効率が良い生産活動が行えたと言っています。
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