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生産管理

生産管理
2015年11月13日

ライン編成功率 | 製造ラインの編成功率にも良し悪しがありそれを測る指標も存在します

ライン編成功率
ライン編成功率とは、製造業などにおいて、各工程のバランスの度合いを数値化したものです。

製造ラインが全て均等な速さで動けばロスはなくなります。例えば、資料をコピーして冊子にする事を考えてみます。この場合

1.資料をコピーする
2.順番に並べる
3.ホッチキス止めする

といった工程に分解できます。

そして、これらの工程がそれぞれ同じ時間で動いていれば、すべての工程にかかる時間の合計で冊子にされた資料が出来上がってきます。

この場合、とても効率的な作業であるという事ができます。

しかし、この中で2.の、順番に並べる工程が極端に遅かったらどうなるでしょう?

1.の資料のコピーはどんどんたまりますし(並べるまで、3.の工程には進めませんので)、3.のホッチキス止めの工程は手待ち時間がとても多くなりますよね?

この場合、資料の冊子ができるスピードは、2.の順番に並べる工程の速度×工程数となります。 (2.の工程の作業を他の工程は何もせずに待つ必要が出てきてしまうという事です。)

そう考えるとなんだか非効率であると思われますよね。

■ライン編成効率という指標

こういった状況ではなんとなく非効率であることは分かるのですが、何らかの指標が無いとそれがどれぐらい非効率なのかは比べられません。

そのため、ライン編成功率といった考え方で、製造ラインの効率性を測るのです。

ライン編成効率=各工程の作業時間合計÷(工程数×サイクルタイム(ネック工程の作業時間))

※ネック工程とは一番時間のかかる工程のことを指します

それでは上の工程に具体的な数値を当てはめて考えてみましょう。

まず、すべての工程に2秒ずつかかるといったとても効率の良い製造ラインを考えます。

1.資料をコピーする 2秒
2.順番に並べる 2秒
3.ホッチキス止めする 2秒

この場合のライン編成功率は

ライン編成功率=6秒(各工程の作業時間合計)÷(3(工程数)×2(ネック工程の作業時間))=1

となり、ライン編成功率は1となります。

次に、2.の資料を順番に並べる工程の効率が悪い製造ラインを考えます。

1.資料をコピーする 2秒
2.順番に並べる 6秒
3.ホッチキス止めする 2秒

この場合のライン編成功率は

ライン編成功率=10秒(各工程の作業時間合計)÷(3(工程数)×6(ネック工程の作業時間))=0.555

となります。

■どうやって編成功率を上げて生産性を向上させるか

ライン編成功率を高くするためには、各工程の作業時間のばらつきを減らす事によって達成することができます。

例えば、上の例で、1.の工程と3.の工程の人員を2.の工程に回して、2.の順番に並べる工程の作業効率の向上を図ったとします。

その結果、次のようになったとすると

1.資料をコピーする 3秒
2.順番に並べる 4秒
3.ホッチキス止めする 3秒

ライン編成功率は

ライン編成功率=10秒(各工程の作業時間合計)÷(3(工程数)×4(ネック工程の作業時間))=0.8333

となり、製造ライン全体の効率性は向上することが判ります。

この事を一般化すると、製造ラインの生産性向上のためには、ネック工程(一番時間のかかる工程)の作業時間を減らす事が求められます。

ネック工程の作業時間を減らすためには、

1.ネック工程自体の改善を行う
2.ネック工程を分割して別の工程にその分の作業を移す
3.全体の作業量を見直してバランスを取る

といった改善を積み重ねる必要があります。

このように、「測定できるものは管理できる」との格言がある通り、製造ラインの効率も測定できるようになっているのですね。

関連用語
生産性
サイクルタイム
連続生産
 
2015年11月8日

ZD運動 | 無欠陥運動とか言うと精神論になりがちですが欠陥を生み出さない仕組みが大切です

ZD運動
ZD運動とは欠陥(ディフェクト)をゼロにするという運動の事でZero Defects Movememtと表記されるものです。日本では無欠陥運動などと訳されて実施されています。

このZD運動は仕事上の欠陥(連絡ミスとか、納期遅れ、不良品の発生、不誠実なサービスの提供)をゼロにする事によって、製品やサービスの品質向上を図り、企業全体の生産性を向上させ、その事によって顧客満足の向上をめざしていくといた運動です。
運動なので、そういった計数的な管理手法があるというよりはむしろ、従業員一人一人が自発的に製品やサービスの品質向上に努めていく。そのためにできることを皆が考えるといった形のモノになります。

もちろんこういった運動は、単なる精神論ではなく、ミスなどによって生じる仕事上の問題は管理の問題であり、そのミスをなくすような仕組みを作り上げることを目的としているのです。

無欠陥運動などと言うと、「ミスをした人間が悪い。ミスなど無いように集中力を持って仕事をしろ」などと言った精神論に走る組織がありそうですが、ミスの原因を残したまま、組織の構成員の資質に頼るような仕事をしていると、組織全体としての品質向上は望めません。

そうではなく、仕組みとして欠陥をゼロにするといったアプローチをとる必要があるのです。

なお、このZD運動が日本に伝えられた同時期、QCサークルという品質向上の運動が実施されていたため、あまりこのZD運動自体は盛んではなかったといった歴史的な背景があります。


 
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2015年9月14日

リバースエンジニアリング | 分解してみると仕組みが分かります

リバースエンジニアリング
リバースエンジニアリングとは、他社の製品などを分解したり解析することにより、その製品の技術的な情報を入手するすることを指します。

例えば、機械などでは、その挙動を観察するだけではなく、場合によっては分解まで実施してどのような技術が用いられているのか、どのような仕様になっているのかといった事を解析します。

また、ソフトウエアなどでは挙動を追いかけるだけでなく、アプリケーションを直接ソースコードに変換するような逆アセンブルと呼ばれる方策も可能です。

これらの方策は非常に直接的であるため、難読化と呼ばれる技術が用いられることがあります。(自社の開発したプログラムがそのまま解析されるのはやはり好ましくないと考えられますから。また、悪意のある者に解析をされ、ソフトウエアの脆弱性を攻撃に利用される可能性もあるため、せきゅるティーの観点から難読化が施される場合もあります。)
  • 解析しても
仮に、解析を実施した結果、競合他社が解析対象の製品に対して用いている技術がすべて把握できたとします。

しかし、だからと言ってそのまま自社の製品に適用して良いわけではありません。製品は特許権や実用新案権などといった様々な知的財産権によって守られています。

そのため、自社の製品開発の参考には使えますが、他社が利用している知的財産権を侵害しないように対応しなければなりません。
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2015年7月28日

IE | インダストリアルエンジニアリング、伝統的と言っても良い手法かもしれません

IE
IEとはIndustrial Engineeringの頭文字を取った言葉で、インダストリアルエンジニアリングとカタカナで書かれることもある言葉です。コンピュータ屋さんの業界ではインターネットエクスプローラの略ですが、製造業ではインダストリアルエンジニアリングです。
 
さて、このIEですがカタカナから日本語に訳すと生産工学といったかなり硬めの言葉になります。そのまま訳した感じですが、日本語の響きとしてはかなり硬い感じですよね。

というのも、ごく最近になって導入された概念ではなくかなり前に導入された考え方だからです。昔は外来語の概念が入ってきたとしてもちゃんと日本語訳を付けて紹介していたのですね。(最近では、横着をしているのか、日本語に訳しても正確な意味が伝わらないといった事を恐れてか、外来語のまま使われるケースが多いですが…)

さて、このIEは日本語訳すると、工学と付いています。しかし何も製造現場のみを対象とした考え方ではなく、人、モノ、カネ、情報を効率的に活用し、品質納期コストのいわゆるQCDを高いレベルに持っていこうというものです。

そしてその為に、作業者の動作を分析したり、工程自体が最適であるかについて分析したり、ラインの編成効率について考えてみたりします。

そして、このような実際に現場で発生している事を調査していくことにより、ムリやムダ、ムラを省いて効率化していこうと考えるのです。
生産管理
2015年1月27日

3R | 廃棄物を削減するために3Rと簡単に言いますが、順番も大切です

3R_001
3Rとは、削減、再使用、リサイクルの3つの英単語、reduce、reuse、recycleの頭文字から作られた言葉です。そして、この3Rは環境に配慮した社会を作るために配慮すべきことを並べたものになります。

そして、こういった用語はECRSのように並び方にも意味があります。ECRSの場合、何かを改善する際に、E:やらないことを決め、C:一緒にやることはいっしょにやり、R:やる順番を考え、S:単純化するといった考え方なのですが(詳しくはこちらを参照してください:ECRSの原則)、3Rについても上にあげた、reduce、reuse、recycleの順番で取り組むと効果的なのです。
  • まずは、削減:reduce
さて、ECRSでもそうなのですが、何かを改善する際には『削減』、『やらない事を決める』といった事が一番最初に来ます。

どんな改善を図る時でも、先ずはその対象を減らすことが効果的です。そして、環境にやさしい生活をするためにも、削減をすることが重要なのです。

例えば、「いらないモノは買わない!」という考え方を最初に徹底すれば、後から再使用やリサイクルについて頭を悩ませる必要はそもそも減ってくるのです。

また、廃棄物を削減するために、必要な修繕を適宜行い、長く使うといった事も大切になってきます。

廃棄物を減らすことが主目的ではありませんが、設備やモノを長持ちさせるための保全活動については以下のように様々な種類があります。

計画的にメンテナンスを行い、故障が起こる前に対策を行う「予防保全
故障が起こりにくくなるように改良を行う「改良保全
保全自体を行わないことを目指す「保全予防
設備の導入から廃棄までのコストの最小化を目指す「生産保全
  • 次に再使用:reuse
再利用とも言いますが、リサイクルとニュアンスを変えるためにあえて再使用としました。さて、再使用ですがこれはモノの形状を保ったまま、再度使うといったイメージとなります。リサイクルはモノを資源として利用するといったイメージになるので明確に違うのですね。

そして、使えなくなるまでは使うという発想でリサイクルの前に再使用が来ているのです。

例えば、ラムネの瓶などを洗浄して(モノはそのままですよね?)再度ラムネを充填して使う。きれなくなった洋服をフリーマーケットで売却したり、親せきに譲る(お古というやつですね)などしてそのまま着てもらうといったモノです。
  • 最後にリサイクル:recycle
そして、いよいよモノとして使えなくなった場合にはリサイクルが待っています。リサイクルとは上でも述べた通り、モノを資源として利用するといった考え方になります。

例えば、上の例では再使用してボロボロになった洋服を繊維にまでばらして利用したり、究極的には焼却して熱エネルギーを取り出すといった事です。

また、ラムネのビンはそのままで使えなくなれば、溶かして再資源化し、再びラムネのビンになったり、ガラス製品となるのです。 

関連用語
ライフサイクルアセスメント
ゼロエミッション
 
生産管理
2015年1月19日

ライフサイクルアセスメント | 生まれてから廃棄するまでの流れでどれだけ環境負荷をかけるかを測定します

ライフサイクルアセスメント
ライフサイクルアセスメントとは、製品・サービスがどの程度環境に対して影響を与えるかを評価するための方法一つです。英語ではそのままLCA,Life Cycle Assessmentと表記されます。

一般的に言って今日では「環境にやさしい製品です」と謳えば売上に好影響を与えることができます。多少高くなったとしても環境にやさしい製品やサービスを選びたいと考える人は多いですし、値段が変わらなければなおさらです。

しかし、環境にやさしいとは一体なんでしょうか?廃棄物が少ない事?製造にエネルギー消費が少ない事?有害物質を排出しない事?

なんだか定義はいろいろありそうですよね?

更に、いくら環境にやさしい商品と言えども、地球の裏側からワザワザ運んできたのであれば環境への負荷はその分余計にかかりそうですよね?

こういった疑問に答えるため、製品を作るために行われる資源の採取、製造、輸送、販売、製品の利用時、再利用・再使用時、廃棄時といった製品が生まれてから廃棄されるまでの全体(ライフサイクル全体で)どの程度環境に影響を与えるかを定量的に(数字で)評価(アセスメント)するための手法が生まれました。
  • ライフサイクル全体で見ないとどうなるの?
それでは、ライフサイクル全体で評価しないとどのようなことが起こるのでしょう?例えば分かりやすい廃棄物の分量を持って環境への影響を測ったらどうなるでしょうか?

上で述べた通り、ワザワザ地球の裏側から運んできたとしても、廃棄が簡単であれば環境にやさしい、販売時や使用時に莫大な電力を用いたとしても、廃棄物が出ないから環境にやさしい。

資源を採取する際に、資源を採取する鉱山の周辺環境に重金属での汚染といった致命的な汚染を引き起こしたとしても、廃棄物が少ないから環境にやさしい。

なんだか、環境にやさしいとの言葉を冠するに値しないような例が沢山ありますが、廃棄物に着目すれば、(廃棄物が少ないから)環境にやさしいと言えてしまうのです。

ちょっとおかしいですよね?その為、製品が生まれるための活動から、最終的に廃棄されるまでの全体を見て環境への負荷を評価しましょうというライフサイクルアセスメントという考え方が生まれたのですね。
生産管理
2014年6月27日

稼働分析 | 稼働状況を把握して改善につなげるのです

稼働分析
稼働分析とは、人や設備の稼働状況を調査・分析し、生産性向上に役立たせる取り組みのことを言います。

人や設備が正常に稼働していると思っても、実際に調査・分析してみると意外と稼働していない時間があったりします。

いわゆる手待ち時間のほかにも、人が移動している時間であったり、設備が段取り作業などで停止している時間などがあり、稼働していない時間というのは意外にたくさんあるモノなのです。

こういった稼働していない時間は基本的に付加価値を生みませんので、なるべく削減していくのが望ましいと言えます。

但し、稼働時間と非稼働時間がどのくらいの割合なのかが分からないと、改善ができませんし、また改善後の効果測定もできません。

そのため、稼働分析が必要となるのですね。

調査手法

生産管理
2014年6月23日

連続観測法 | ずっと観察していると細かく問題点を抽出できます


連続観測法
連続観測法とは、対象の稼働状況を把握するための方法の一つで、観察対象がどのような作業をしているか連続して観察し、記録するといった方法の事です。文字通り、連続観測、つまりじっと見ているという感じの方法で、ストップウォッチなどの道具を活用します。
  • つきっきりで観察します
さて、この連続観測法はずっと継続して観察するという方法です。ずっと見ているわけですから、細かい作業などの問題点をかなり詳細に抽出することができるといった事がメリットとなります。

しかし、ずっと観察する人を見ていないといけないわけですから、ワークサンプリング法などと比較すると労力が非常に大きくなってしまいます。

そのうえ、連続して観測するわけですから基本的には一人の観測者は一人の作業者しか見ることができません。(よね?)

そのため、たくさんの人を観測したいのならば、たくさんの観測者が必要となるので、まじめにやろうと思うと観測に必要なコストも多く発生します。

また、あなたの仕事ぶりを『連続観測』すると言って、誰かがずっと見ていたらどうでしょうか?普段通りの仕事ができそうですか?少なからず意識してしまい、普段よりも頑張ってしまいそうですよね。

という事は、連続観測法で得られた結果は必ずしも普段の仕事ぶりと一致するとは限らないという問題があるといった事もデメリットです。
  • 文明の利器を使います
さて、連続観測法には上で挙げたような問題点がある為、ビデオカメラを活用するといった事が行われています。ビデオカメラを用いれば、観測者を一日、被観測者へ張り付けておく必要がなくなりますし、観測される側の人も人の目で見られているとの意識は少なくて済みます。
生産管理
2014年6月17日

外段取り | 作業を止めない段取り作業を増やすと生産性が向上すると偉い人が言っていました

外段取り
外段取りとは、機械設備を停止せずに実行できる段取り作業の事です。

この外段取りは機械設備を止めないと実施できない内段取りに対する言葉で、「外側で作業する→機械を止めなくてもよい」、「内側で作業する→機械を止める必要がある」といったイメージの言葉です。
  • 機械が止まると…
さて、なぜワザワザ機械設備を止める段取り作業と、止めない段取り作業に分ける必要があるのでしょうか?「どちらも段取り替えという準備作業なんだから気にしなくてもいいと思うよ」ですよね?

でも、ワザワザ言葉を分けているという事には意味があるのです。

というのは、機械設備が止まっている時には、その機械では何も作り出すことができません。(当たり前かもしれませんが)但し、機械が止まっている間も手待ち時間として従業員さんへのお給料は発生し続けます。また、工場が稼働しているだけで水道光熱費もかかりますし、減価償却費も発生していきます。

このように、機械設備が動いていない時間は、何も生み出さない上にコストを発生させていくのです。(稼働していなくても発生するコストをアイドルコストと呼びます。)
  • 事前の準備のイメージです
と言っても、「段取り替えをするなら、機械は必ず止まるんじゃないの?」と思われる方もいるかもしれませんね。でも、機械を動かしたまま出来る準備作業もあるのです。

例えば、パン工場でアンパンを作っていた機械装置でクリームパンを作ろうとしていたとします。

この時に、「アンパンの製造をやめて、これからクリームパンの製造に移ります。まず、生地やクリームを持ってきてください」とやっていたらどうでしょうか?材料が準備されるまで機械装置は動きませんよね?すると、動いていたらできたであろう大量のアンパンやクリームパンが製造されないという無駄が発生します。

でも、アンパンを作る為に機械装置を動かしたままで、クリームパン用の生地やクリームを用意したらどうでしょうか?このやり方ならば、明らかに、機械装置が止まっている時間を短くできそうですよね。

このように、内段取りはなるべく減らし、外段取り化していくことが改善には非常に大切なのです。
生産管理
2014年6月16日

内段取り | 機械や作業を止めないとできない準備作業です

内段取り
内段取りとは、機械設備を停止する事が必要となる段取り替えのことを言います。

機械設備を止めずに実施できる外段取りに対する言葉で、「外側で作業する→機械を止めなくてもよい」、「内側で作業する→機械を止める必要がある」といったイメージの言葉です。
  • 内段取りは機械が止まります。
さて、機械を止めないとできない段取り作業ですので、内段取りをしている間は、製造がストップします。その結果、従業員さんには手待ち時間が発生しますし、いろいろな無駄が発生するのです。

そこで、工場を改善する発想の一つとして、内段取りをなるべく外段取りにしていくといった考え方があります。

例えば、次の作業に使う材料や部品を事前に倉庫から出しておくとか、必要な金型をあらかじめ温めておくといった事が大切になるのです。

言い換えると事前に準備できることは事前にやっておくという事が大切なのですね。
生産管理
2014年6月13日

段取り替え | 準備時間が多いと肝心の事がおろそかになります

段取り替え
段取り替えとは、製造業などである製品から別の製品を製造する際に発生する段取り作業のことを言います。思い切って単純化して説明すると準備作業の事ですね。
  • 準備作業が多いと…
さて、段取り替えをしている時間は製品が製造される時間でしょうか?一般的には、準備時間中に製品は出来上がらないですよね。という事は、段取り替えの作業中にはあまり価値を生み出すことができないのです。

例えば、和菓子工場を考えてみたいと思います。この和菓子工場は一つの製造ラインでいくつかの製品を作っています。

そして、一日の中で「ようかん」「すあま」「落雁」「ようかん」「すあま」「ようかん」といった風に複数の製品を作っているとします。

どうでしょうか?なんだか無駄が多そうですよね?「ようかん」を作った後に「すあま」を作る為には、投入する原材料を切り替えたり使う道具を準備したりと大変そうです。また、「すあま」の後に「落雁」を作るのも準備が大変そうですよね?

この準備を段取り替えというのですが、段取り替えはなるべく少ない方が生産性が上がりそうですよね。このケースでは、製造する製品を切り替えるたびに準備作業が発生し、その数は5回にもなります。

それでは、段取り替え作業を減らすためには、この工場はどういった順番で製品を製造すればよいのでしょうか?

例えば「ようかん」「ようかん」「ようかん」「すあま」「すあま」「落雁」といった感じで、作業をすれば製造する製品の切り替え作業(段取り替え)が2回で済みますよね。(すごく単純化した説明ですが)

一般的には、段取り替えが少ない方が生産性は高くなりますので、製造する順番を並び替えるというのは重要な考え方です。(ECRSのRです)

また、このような準備作業ですから作業場内が散らかっていたら効率が悪くなります。「あれ、寒天の入った缶はどこだ?」とか「必要な道具をどこへ置いたんだ?」なんてやっていると非効率ですよね。それなので5Sといった基本が大切になってくるのです。
  • 具体的に何をしている時間が段取り替えなの?
さて、この段取り替えを準備作業と言ってきましたが具体的にどのような作業がこの準備作業に含まれるのでしょうか?

まず思い浮かぶのが、必要な材料の準備ですよね。また、機械の準備や治具や工具の準備、図面を用意したりするといったモノだと思います。

さらに、試しで作ることも段取り作業に含まれます。コピー機大量の資料をコピーする際に、試しコピーをするといった作業も段取り替えに該当するのですね。

関連用語
外段取り
内段取り
生産管理
2014年6月11日

ワークサンプリング | 定期的に仕事ぶりをチェックすると問題点がわかるのです

ワークサンプリング
ワークサンプリングとは、対象の稼働状況を把握するための方法の一つで、観察対象がどのような作業をしているかを統計的に把握するための方法のことを言います。仕事をサンプリング(抜き取り調査)するといったイメージですね。
  • 定期的に観察します
さて、なんだか難しそうな言葉が並んでいますが、実際にやることは単純です。というのは、時間を決めて定期的に観察する対象を見るという事だからです。

そして、そのチェックを十分な数行えば、統計的にAさんの作業の全体像が見えてくるという発想なのです。(一回や二回ではタマタマ、サボっていたり、一生懸命やっている可能性もありますが、何十回と観察を繰り返せば普段の仕事ぶりが見えるという発想ですね。)

例えば、Aさんがどのような仕事をしているかを調べたいとき、1時間おきにAさんが何をやっているかチェックします。

その結果、Aさんはいつみても『段取り替え』(別の作業をするための準備、いわゆる段取り作業)作業や『手待ち』(部品や指示がないため作業ができない)時間だったとしたら、何らかの問題があると強く疑う事ができます。
  • 安くできます
さて、このような問題点を明らかにするために使える方法なのですが、じっと誰かを観察し続けたりしないため、沢山の観察対象を一度に観察することができますし、観察者が別の仕事をしていたとしても大丈夫です。

これは、一時間に一回対象者を観察するだけですから、作業の手を止めて観察するとか、沢山の人を担当して順番に見て回るといった事ができそうですよね。

そして、このような特徴のため、調査にかかるコストは比較的少なくすることができるのです。

関連用語
連続観測法
生産管理
2014年5月28日

モジュール生産 | みんながそれぞれ自分の持ち場を守るのです

モジュール生産
モジュール生産とは、最終的な製品を生産するメーカーに、部品の供給側が機能毎にあらかじめ組み立てられた部品を納品し生産活動を容易に行えるようにする生産方式の事を言います。

このモジュールは機能的に独立したものであり、モジュール間のつなぎの部分だけしっかりしていれば簡単に切り替えられるという特色があります。(参考:モジュール化

車を例に考えてみると、エンジンはエンジン一式で納品され、ダッシュボードに関連する機能も、細かい部品ではなく、ダッシュボード一式といった感じで納品されるようなイメージです。

このような生産方式の場合、製品メーカーは納品された比較的大きな機能単位の部品ユニットをくみ上げるだけのイメージとなります。部品メーカーからは、ネジ一本とかパーツ一個という小さな単位ではなく、エンジン一式といった、大きな単位で納品されるため、製品メーカーは納品された大きな部品のユニットをくみ上げていけば良いのですね。

そして、各モジュールは機能的に独立しているため、もし不具合があった場合でも、不具合があったモジュールを中心に対応すればよいので管理も簡単となります。
  • 取引が簡単になります
さて、モジュール生産を実施した場合、どのような利点があるのでしょうか?一般的には、納期を短くすることができ、コストも圧縮できると言われています。また、品質の安定化にも効果があるとされています。

機能毎に完成している部品をくみ上げるだけですから、品質は改善しそうですよね?(エンジン一式とかダッシュボード一式で納品されてくるので、組み立てメーカーは組み立てさえミスらなければちゃんとした車が作れそうです。)

また、どこからどれだけの部品を購入するかといった事も考える必要がなくなるため(エンジンに必要な部品をあちこちから調達するのではなく、『エンジン一式』を調達すればよくなります)取引に要する資源が節約されます。(つまりコストダウンですね。)

そして、機能毎に完成している部品をくみ上げるだけですし、材料の購入に必要な折衝も減少するため、納期も短縮されそうです。

このような効果があるため、モジュール生産方式は自動車メーカーなどで取り入れられているのです。

生産管理
2014年5月22日

ポカヨケ | うっかりミスを後工程に波及させない大切な仕組みです

ポカヨケ
ポカヨケとは、工場などで用いられる仕組みで、製造ライン上でミスや不具合が発生した場合、後続工程へそのミスや不具合が波及しないようにするような仕組みです。

ある部品に発生したミスや不具合に気が付かずに後続工程まで流してしまうと、大きなコストが発生してしまいます。

例えば、車のエンジンに使用する大切な部品を製造している際に、作業ミスがあり不具合が発生したとします。

作業ミスによる不具合が発生した段階で気が付けば、不具合があった部品一つだけを排除するればそれだけで済みますよね。

でも、不具合に気が付かずにエンジンをくみ上げた後の検査で不具合に気が付いたらどうでしょうか?

せっかく組み上げたエンジンを分解して直さなければならないかもしれませんし、最悪の場合、くみ上げた部品全てが無駄になるケースもあります。

このように、ミスや不具合を気が付かずに後続工程まで流してしまうと、その分だけ無駄が(コストが)発生してしまうのです。
  • ミスはつきものという発想
さて、ミスや不具合を発生させないという考え方もありますが、現実的ではありません。「集中していればミスなど起こらないはず」なんて上長に言われたらちょっと嫌になりますし、なんだか危険な箇所もそのまま放置されていそうですよね。(参考:フールプルーフ

そうではなく、「人間が作業するのだから、ミスや不具合の発生ははつきものである」という発想に立って、必然的に発生するミスや不具合を適切に発見できるような仕組みを作れば、このような大きな無駄は防げますよね。

そのため、工程内に製造ミスを回避できるような仕組みをあらかじめ組み込んでしまうという発想が生まれました。

例えば、後工程へ製造した部品を投入する前に検査を実施して、不良品の混入を防ぐようにするとか、不良が発生した都度警告を発するようにするといった方法が考えられます。

いずれにしても不具合が発生することは必然であると考え、その不具合が後工程に波及させないようにするという考えなのです。

うっかり発生する「ポカ」を取り除く「ヨケる」からポカヨケというのですね。
生産管理
2014年2月13日

SOP | 厳密に作業手順を定めて行動すれば一定の品質を確保できます

sop
SOPとは標準作業手順書を意味するstandard operating proceduresという言葉の頭文字をとって略した名称です。

このSOPは標準的な作業手順を定め、それに従って行動することによって高い品質を目指そうとするものです。高い品質のモノを組織として作ろうと考えた場合、厳密な手順を定めてその通りに動く必要があると言われていますからね。
  • 適当にやると…
例えば、パン工場で「今日はアンパンに隠し味で味噌を入れたい気分…」といった感じで従業員が勝手に行動をしたら、『いつもおいしい○○社のアンパン』といった製品のイメージを守ることは困難となってしまいますよね?

また、レシピを勝手に変えなくとも、各自が自己流の仕事のやり方でカレーパンを製造していたら、やはり均質な製品を作ることは難しくなりそうですよね?

このように、何かを組織として行おうと考えた際にはしっかりとしたやり方を決めておき、それを順守することが必要なのです。
  • レシピとかマニュアルの事?
と、なんとなくレシピとか作業マニュアルといったイメージで説明してきましたが、このSOPはそれらのモノよりも厳密なものになります。

具体的に作業の手順などを順序立てて細かく説明したものになり、働く人はこのSOPを守ってその通りに動くといったイメージのモノになります。

レシピとかマニュアルが、自分の感性を元にして表現を付け加える余地のある演劇の台本や楽譜のようなイメージに対して、SOPは厳密にその通りに動く必要があるコンピュータのプログラムとかマーチングバンドの動きのようなイメージになります。
生産管理
2013年10月14日

コンカレントエンジニアリング | 同時進行する事によってより良くなることがあるのです

コンカレントエンジニアリング
コンカレントエンジニアリングとは、製品を開発していく中で全体的な納期を短縮するために、様々な業務を同時進行させるという手法の事です。

例えば、同時並行的に業務をしない場合「研究開発をして、設計を行って、そのうえで製造に取り掛かる為に材料の調達について考えて、そして、流通の経路を考えて…」と言った風に、一つづつ課題を解決していくような業務の流れになりそうですよね?

(そうしないと、途中で設計が変わった場合などに、「あの○○という原料はいらなくなったけど代わりに○△という原料を調達しなきゃ…」という風になってしまいますからね。)

でも、このようにやっていたら、全体の納期は各業務の納期の総和になってしまいます。(研究開発1か月、設計1か月だったらそれだけで2か月かかるという事です。)

しかし、コンカレントエンジニアリングの考え方では、例えば、研究開発の途中で設計をスタートさせ、2か月かかるモノを1.5か月に短縮するといった発想になるのです。
  • 納期が短縮できるだけでない
さて、このように納期の短縮に目が行きがちですが、コンカレントエンジニアリングの効果はそれだけではありません。

例えば、製造やアフターサービスについても同時並行的に考えていくという事から、「製造のしやすい○○といった方式を取り入れてください」とか、「アフターサービスをする上で、あらかじめ□○といった機能を盛り込んでおいてください」といった議論が生まれます。

その為、上手く運用できれば、非常に効果的な考え方となっているのです。
生産管理
2013年10月12日

パイロット生産 | 実際の生産活動の前に試験的に生産活動を行うのです

パイロット生産
パイロット生産とは、新製品などを実際に量産する前に、試験的に少数の生産を行う事を言います。

新製品の設計ができ、試作も終わり、ある程度の売り上げの見込みが立つのでれば、「よし、一刻も早くこの新製品を市場に投入しよう!」と考えたくなると思います。

しかし、たとえ売れるであろうものであっても、製造のノウハウが蓄積されていない段階でいきなり多量に製造を行うのは危険が伴います。

例えば、設計段階や試作段階では発見できなかった問題が、パイロット生産の段階で発見できるかもしれません。

こういった問題をクリアーしてから実際の生産に移った方が安全なような気がしますよね?

このように、比較的少量の生産を試験的に行い、ノウハウをある程度蓄積してから実際の生産に入るといった事が行われているのです。

そして、こういった試験的に少量の生産を行う事をパイロット生産というのです。
生産管理
2013年10月9日

メイカーズ革命 | 誰でも簡単にモノづくりに算入できる状況が生まれつつあります

メイカーズ革命
メイカーズ革命とは、様々なツールを活用する事によって、誰であってもモノづくりに参加でき、誰でもメーカーになれるという事を指した言葉です。

従来は、モノづくりを行う事は非常にハードルの高い事でした。

確かに少量で、自分で作れるようなモノであればDIY的にホームセンターで調達した材料や道具を使って製造する事も可能でした。しかし、そうはいってもモノを作る為には熟練も必要でしたし、道具をあれこれそろえる必要もありました。

しかし、3Dプリンターなどの登場は、そういった状況を変えつつあります。

例えば、自分の考えた商品を世に出すために、クラウドファンディングなどの方法でお金を調達して、3Dプリンターで試作するといった方法を採ることも可能となっています。
 
このように、従来の「モノづくりって、ある程度の設備投資も必要だし、参入するのってすごく大変だよね…」という状況をうち崩すような状況を指してメーカーズ革命というのです。
  • 小ロットでの開発の可能性
このように、気軽にモノづくりに参入できるようになるという事は、従来では採算が取れなくて提供されなかったような商品が提供される可能性が生まれるという事です。

例えば、当ブログ『まんがで気軽に経営用語』がオリジナルグッズを制作するといった事も可能となるかもしれません。

従来のモノづくりの発想では、1万個以上のロッドでしか製造できなかったようなモノであっても、現在ならもっと小ロットで製造することが可能かもしれません。

そして、「さすがに1万個は売れないけど、200個くらいなら何とかなるかも…」と考えれば、『経営マンガグッズ』の販売に踏み切る可能性もあるという事ですね。
生産管理
2013年8月30日

生産管理 | 管理もせずにただ作るだけではダメなのです

生産管理
生産管理とは、製品を納期通りに、一定の品質、低コストを実現しつつ製造するために行う活動のことを言います。

つまり、自社の持っている経営資源を活用して、顧客が望むモノを、品質、コスト、納期(総称してQCDと言います)のバランスを取りつつ製造するという事ですね。

さて、このようにQCDを高いレベルで最適化するというのが生産管理の一つの目的ですが、これだけではまだ漠然としていて、どこから手を付けていけばいいかわかりませんよね?

そこでまずは生産の計画を立てるのです(生産計画)。そして、生産計画に基づいて、材料を調達したり、生産活動を利用できる希少な経営資源で効率的に行えるような組織を構築したり、生産活動の統制を行ったりする活動を総称して生産管理と呼ぶのです。
生産管理
2013年8月26日

クリティカルパス | プロジェクト管理をするうえで一番大切な工程群です

クリティカルパス_001
クリティカルパスとは、あるプロジェクトを最短の納期で終了させるために運営する際に、最も重要なタスクが通る経路のことを言います。言い換えると、このクリティカルパスのタスクに遅れが出た瞬間に、プロジェクト全体の納期が遅くなります。

例えば、カレーライスを作るというプロジェクトを考えてみたいと思います。

カレーライスを作る場合、『野菜などの下ごしらえ』、『食器の用意』、『カレーを調理』、『米を炊く』、『盛り付け』が考えられます。

このうち、『野菜などの下ごしらえ』は必ず『カレーを調理』の先に来ます。(切っていないタマネギを丸ごとカレーに入れないですよね?)

また、『食器の用意』『カレーを調理』と『米を炊く』の工程の後に『盛り付け』が来ます

整理すると、次の図のような感じになります。
クリティカル
そして、この図から、プロジェクト全体の納期を決めているルートが見えてくると思います。

例えば、『米を炊く』工程のみ5単位の時間がかかり、他の工程は2単位の時間がかかるとしたら、どうでしょうか?

『米を炊く』と『盛り付け』の工程以外の工程を急いでやっても全体の納期は変わりませんよね?

この時、このカレーライスプロジェクトの納期は『米を炊く』『盛り付け』工程がクリティカルパスとなってきて決定されているのです。

このことから言えることは、プロジェクト全体の納期を管理する際にはクリティカルパスを重点的に管理する必要があるという事です。
生産管理
2013年8月24日

JASマーク | 農林水産物について大臣がお墨付きを与えています

JASマーク_001
JASマークとは、JAS規格を満たしている事が認定された製品に付けることができるマークのことを言います。

一定の品質を満たしている場合にこのマークを付けることができますので、逆に言うとこのマークがついている事が一定の品質の証明となります。

そのため、消費者はこういったマークがついている製品を選んで購入すれば、一定の品質基準を満たしている商品が手に入るという風に使う事ができるのです。
  • お墨付き
さて、このJASマークには、認証を受ける商品毎に様々な種類があります。例えば、ベーコンなどの等級が付くような商品には、等級付のJASマークといったモノがあるのです。

このように、単なる認証だけでなく、消費者がより選びやすいような機能も兼ね備えているのがJASマークです。

関連用語
JISマーク
生産管理
2013年8月23日

JISマーク | 製品の品質に対するお墨付きです

JISマーク_001
JISマークとは、第三者が「この製品の品質は問題ないですよ。」と認定された製品に付けることができるマークのことを言います。日本工業規格というちょっと硬い名前の規格に合格したらこのマークを付けることができるのです。

このマークがついているという事は、一定の品質を満たしているという事になります。

この一定の品質を満たしている事を確認するために、抜き取り検査をして品質に問題がない事を確かめて、更に製造の過程についてもチェック(品質管理の体制をチェック)します。

このように、成果物と作る過程双方をチェックして、品質基準を満たしている事を認証するマークなのですね。
  • 安心です
さて、このような認証を取っている業者であれば一定の品質を満たしている事は第三者が証明している事になります。

そのため、このような認証を受けていない業者に対してなら、行う必要がある「この業者は本当に大丈夫なの?」といった細かい確認作業を軽減することができます。

その意味で、社会全体の取引を簡便にするといった効果があるのです。
生産管理
2013年8月14日

運搬活性 | 運びやすさを数字で表すと、思わぬ改善につながるのです

運搬活性_001
運搬活性とは、生産活動などを効率的に行うために、モノがどの程度動かしやすいのかを示した指標のことを言います。

と、なんだか難しそうな書き出しですが、考え方自体はとっても簡単です。

例えば、ビーズを材料に『暖簾』を作っているような工場を考えてみたいと思います。
  • バラ置き:0
まず、ビーズが床にバラバラに置いてあったらどうでしょうか?運ぶためには、先ず、バラバラのビーズを集めて箱などに入れ、そのあと、運ばないといけないですよね?

これはすごく手間がかかる方法であることは理解いただきやすいと思います。
  • 箱入り:1
次に、バラバラで置かれている状況から少し改善して、とりあえず箱に入っているとします。

先ほどのバラ置きよりは随分ましになりましたが(集めなくていいですからね。)運ぶためには、持ち上げるといった作業が必要となります。
  • パレットに載っている:2
次に、パレットなどにその箱が載っている状況を考えてみます。この場合、床に箱が直においてあるよりも運びやすくなります。

こういった状況になっていれば、フォークリフトを持ってきてそのまま運んだりできますからね。
  • クルマに乗っている:3
さらに、何らかのクルマ(台車とか)に載っているとどうでしょうか?ここまでくればとっても運びやすいですよね?
  • 運搬中:4
と、最後は現実に運んでいる途中といった状況もあり得ます。

この状況にまで来てしまえば、運搬するために何か追加の手間をかける必要はないので、運搬活性が高いという事ができるのです。

さて、小見出しに数字を書いておきましたが、この数字は『運搬活性指数』と呼ばれるものです。先ほどの運搬活性を具体的に数値で表したものなんですね。

これを簡単に言うと、「運びやすさの度合いを数値で示した」モノとなります。

それなので、運んでいる途中のものは、一番運びやすいので『4』という値がついているんですね。
  • 改善するために
ここまでの説明で勘のいい人は気づかれたかもしれませんが、『運搬活性指数』を高めることが改善につながります。

というのは、毎回毎回、材料をバラバラに床に置いているような工場だと、集めて、持ち上げて、車に乗せてと、結構な手間がかかりますよね?

でも、あらかじめ運びやすいようにクルマ付の台車に乗せて材料を置いておけば、運搬にかかる作業量が少なくなります。

このように、『運搬活性指数』の低い個所を見つけて、そこを改善すれば工場の改善に役立つというわけです。
生産管理
2013年8月1日

4M | 生産を行っていくうえで大切な4つのMです。(3M社とは関係ありません)

4M_001
4Mとは、機械加工を行う際に必要な4つの要素の事をいい、人(Man)、機械(Machine)、材料(Material)、方法(Method)の4つのことを言います。この4つの要素はすべて頭文字がMとなるので4Mなんですね。

そして、機械加工を行って何かを作る際には、この4つの要素を投入して製品を作り上げていくのです。

さて、この4つのMがあらかじめ定められた範囲内でしっかりと機能している場合では、不良品が大量に発生する事はありません。

(もし、あらかじめ定められた範囲内でも不良品が大量に発生する場合には、それは定められた範囲自体がおかしいのです。)

このことを逆に言うと、不良品が大量に発生するような場合、この4つのMのいずれかに問題があることが多いと言えるのです。
  • ケーキ工場の例
例えば、ケーキ工場を考えてみたいと思います。

人が十分に習熟していて、機械も良好に稼働し、材料も適切であって、作業方法も適切なら不良品はあまり発生しませんよね。

でも、次の例のように、この4つの要素に問題があったらどうでしょうか?
  • 人:Man
働いている人の能力が想定しているよりも低く、不注意が多発するようなケース。
  • 機械:Machine
ケーキのスポンジを焼くオーブンが、何らかの原因で温度の管理が適切にできなくなるようなケース。
  • 材料:Material
ケーキのクリームの品質が想定しているモノより悪かったケース。
  • 方法:Method
従来と異なる不適切な方法でケーキの製造を実施したケース

どうでしょうか?いずれの場合にも、不良品が多く発生しそうですよね?このことから、逆に言うと、不良品が多く発生しているような場合、この4つの要素を見直してみることが大切なのです。
生産管理
2013年7月30日

3Dプリンター | あんなこといいな、話題の3Dプリンターでできたらいいな

3Dプリンター_001
3Dプリンターとは、立体物をプリントアウトするかのように造形するデバイスの事を言います。英語では3D printerと表記されます。

通常のプリンターは紙などに印刷(平面なので2Dですね)できるデバイスですが、3Dプリンターはその名の通り、3Dに造形できる装置のことを言います。

イメージとしては、2Dのプリンター(通常のプリンター)が平面に印刷するモノを、縦方向にどんどん積み重ねていって3Dにするような感じです。(積み重ねるという事から積層造形法などと呼ばれます。このほかには、塊から削り出すと言うアプローチもあります。)
  • まだ夢のデバイスじゃないよ
残念ながら現時点(2013年の夏)では夢のデバイスではなく、プラスチックの塊を形通りに整形できるにとどまります。

それなので、このまんがのように、フレンチホルンを真鍮で成型するところまでは至っていません。技術の進歩が待たれる所ですね。

あと、このまんがで言っている『イノベーター』とは新しいものに目がない人々のことを言います。
生産管理
2013年6月15日

アフターサービス | 終わりよければと言いますが、終わった後が大切なんです

アフターサービス_001
アフターサービスとは、商品の販売後に、販売側が(しばしばメーカ側が)一定の期間を区切って修理や修繕などを行う事を言います。(和製英語なので、海外で同じことを言おうとする場合には気を付けてくださいね)

そして、そのサービスを販売店側の担当者の好意で行うのではなく、会社として「うちはアフターサービスを行うよ。」といった風に、制度化している場合がこのアフターサービスという言葉に該当します。
  • 何故アフターサービスを行うの?
まずは、このようなアフターサービスを充実させることによって、販売促進を図りたいという販売側の思惑があげられます。

というのは、「うちは壊れたら対応しますよ。」と言っているメーカと、「うちは売り切りだから壊れたって知りませんよ。」と言っているメーカどちらから購入したかを考えていただければ、アフターサービスが販売促進に役立つという事が、なんとなくご理解いただけると思います。

また、近年では顧客との関係性が大切だという考え方からも、このようなアフターサービスは重要視されています。

関連用語
LTV(ライフタイムバリュー)
生産管理
2013年6月9日

BTO

BTO_001
BTOとは、注文を受けた後に製品の製造を行うといった生産方式を言います。いわゆる受注生産方式ですね。英語ではBuild To Orderと表記されます。
  • 生産側のメリット
BTOは受注生産のイメージとなるので製品在庫を減らすことができるというのが非常に大きなメリットとなります。

しかし、全体の在庫を削減できるかどうか(部品の在庫を削減できるかどうか)は、どの程度の納期で発注者に納品するかによります。

例えば、注文を受けたらすぐ製品の製造を行うようなBTOでも、ラーメン屋さんみたいな仕事ならばスープや麺などすべての材料を持っていないとならないので在庫削減は図れません。

しかし、PCの受注生産などで顧客がある程度待てるのであれば、部品在庫も合わせて削減することが可能となるかもしれません。(この場合、部品を仕入れすぎても部品だけで転売することもできますので、上記のラーメン屋さんと比べれば在庫のリスクは小さくなります。)
  • 顧客側のメリット
顧客側にとっては、ある程度は自分の望む仕様で製造を行ってもらえるというのが大きなメリットとなります。

また、製品に対して、ある程度の知識があればメーカがつけている不要なオプションを削除するといった事も可能となります。

(国内メーカのPCを買うと、PCメーカが開発したソフトウエアが山のようにインストールされていますよね?このようなソフトについては、使いそうなものだけインストールして、使わない分については値引きしてもらった方がうれしいと感じる人もいるはずです。)

また、製造側が在庫リスクを削減している分、割安な価格で調達できるといった点もメリットとなります。
生産管理
2013年6月6日

OEM生産

OEM生産_001
OEM生産とは、製造業が自社以外の(発注してきた先の)ブランド名を付けて販売されるような商品を製造することを言います。

OEM生産を行う側にとっては、工場の操業度の向上が狙えますし、発注して来た側のブランド力を使って販売することができますので販売数量も大きくなると考えられます。

また、OEM生産を依頼する側にとっても、自社で生産設備に投資しなくても済むため固定費の発生が抑えられます。(売れ行きが悪くなったときに過剰な生産設備を抱えているというリスクを回避できるという事です。)

一般的には、OEM生産を行う側は生産力に強みがあり、OEM生産を発注する側は販売力やブランド力に強みを持っているという事ができます。

生産に強い企業が生産活動を行い、販売に強い企業が販売活動を行うといった風に、タッグを組んで事業を行うといったイメージですね。(シナジーが狙えるという事です。)

さて、このOEM生産をどんどん推進していけば、自社は生産設備を一切持たない製造業といった形態の企業も生まれてきます(このような形態をファブレスと言います)。
生産管理
2013年5月2日

官能検査

官能検査_001
官能検査とは、人間の感覚を用いて行う検査の事を言います。官能評価とか、官能試験などと呼ばれることもあります。

(この官能という言葉は、人間の五感すなわち視覚、聴覚、味覚、臭覚、触覚を指しています。つまり五感で行う検査という意味なのですね。)

さて、「人間の感覚を用いた検査?なんか主観的で信頼性が劣るんじゃないの」と考えた方もいるかもしれません。

でも、美味しいお酒かどうかを測定器を持ってきて「この値が○○だからこのお酒は美味しい」とか、香水の品質管理を行う際に、「この数値が○○だからこの香水はいい香りだ」なんて言うのも少し違うような気がしますよね。

このように、人間の感覚で評価するようなモノ、例えば味や香りなどには非常に相性のいい検査方法であるという事ができます。

但し、やはり、上で挙げたような「人間の感覚を用いた検査?なんか主観的で信頼性が劣るんじゃないの」といった問題点はあります。

というのは、、人が検査するので体調や心理状態にも影響を受けてしまいます。また、外部の気温や湿度が異なっていたら同じものを検査しても違う結果が出てしまうかもしれません。

そのため、次のような対策を行って官能検査の精度を高める必要があるのです。
  • 見本の用意
ダメな例と、良い例を置いておけば、検査する際に比較することができるので検査精度が高まります。
  • 検査環境を一定に保つ
検査環境が日によって暑くなったり寒くなったりしたら検査結果もおかしくなりそうですよね。

また、夕方になると強烈な西日が差しこむ環境なんて言うのも検査には向いていないと思います。
  • 訓練
最後は訓練です。できるようになるまで訓練する。いわゆる精神論です!

と、精神論云々は冗談ですが、適切な教育訓練をOJToffJTで施すことは非常に重要なことですね。
生産管理
2013年4月27日

貸与図方式

貸与図方式_001
貸与図方式とは、組み立てメーカ側が最終的な製品の仕様を決定し、更にその製品に必要な部品も設計を行い、その設計図通りに部品メーカに部品を供給してもらうという方式を言います。

部品メーカに組み立てメーカが設計図を貸与して、その通りに製造してもらうというイメージです。

もちろん貸与なので、設計図は組み立てメーカ側が持つこととなります。

簡単に言うと、部品メーカは製造能力のみを提供するといったイメージですね。

例えば、『まんがで気軽に経営用語』が経営マンガケーキを企画したとします。その時、ケーキに乗せる飴細工のレシピや設計図を提供してその通りに作ってもらうようなケースになります。

この場合、部品メーカーは生産能力だけの供給ですよね。(部品メーカのアイディア等は得に反映されていませんよね。)

委託図方式承認図方式のように、自ら製造する部品の設計にはかかわらないという事ができますね。
 
関連用語
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